近年来，伴随中国劳动力成本优势逐渐消耗殆尽，综合能源管理成为工厂园区的典型研究及转型课题。富士康便开启了在其成都工厂的综合能源管理之路。研华科技携手深圳市奥宇节能技术股份有限公司（以下简称奥宇节能），帮助富士康在成都的工厂建立综合能源管理系统，有效降低能耗、提高效率。
富士康作为超大型工业加工企业，从某种意义上来看，是中国制造持续快速发展的缩影，是中国历经一个时代的典型符号。在上个世纪80年代末，这家台资企业在深圳建厂，拉开了中国在电子制造业凭借劳动力密集型成本优势代工全球制造的大幕。随着20余年的持续经营，富士康在大陆的集群式生产基地不断被复制，集团产能不断扩大，富士康充分享受了中国廉价劳动力的人口红利，快速跻身世界企业500强并长期位居前列。

节能就是转型

在市场经济形势与劳动力成本的双重冲击下，富士康做着主动式或被动式的转型。企业除了开始逐步推进实施数万台机器换人的计划外，园区综合能源管理也被列入一大典型的转型性课题。
随着生产成本的持续快速上升，企业若想继续在产品制造中获利，对生产中的能源成本控制就会从粗放型向集约型转变，这也是富士康选择的必然。因此，为客户提供能源物联网技术之上的先进综合能源管理方式，实现数据可视化，轻松驾驭全局，减少人员参与，达到高效与智能化将满足富士康综合能源管理的需求。

探索成都工厂的智慧能源管理

经过综合考虑，富士康确定在其成都工厂开启综合能源管理之路。富士康成都工厂——这座位于中国西部地区的工厂是富士康在华的第二大生产基地，拥有20万的员工，规模大，现场能耗设备众多。能源管理项目涉及84栋厂房与建筑，25个能源站，17套中央空调系统、9套空压系统、17套变配电系统、3套氮气系统和2套锅炉蒸汽系统等共计2988个采集点的设备状态（17套供暖系统规划待建中）。电、自来水、压缩空气、蒸汽等各种能源都要在管理系统框架内综合体现，企业对各种类的综合能耗数据可视化的要求非常高。一旦实现厂区集成化的能源管理，节能效果势必明显，对于集团继续全面推进能源管理将起到非常有力的示范作用。

研华科技基于自动化网络软硬件平台安全可靠，开放性好的特点，携手奥宇节能自主开发了能源物联网管理平台，并结合大型工业节能项目的实施经验，助力富士康成都工厂EMS（能源管理系统）稳定良好运行，保障项目顺利实施。

奥宇节能基于研华的WebAccess平台构建的EMS系统，实现优势并举。当前能源管理网络平台有CS架构和BS架构之分。CS架构，每台终端上都需要安置软件，而研华科技的BS架构，每台终端只需有个网络浏览器就可以解决所有问题，不用预装软件，既方便又节省。在富士康这种大型生产单位中，这种优势体现的尤为明显，无论是实施，还是运营维护，都带来了极大的便利。
富士康厂区大，设备分布广，设备种类繁多，很多设备支持的通讯协议是私有协议，把它们都连接起来组网是个工作量庞大，且技术上有挑战性的工程。研华组网设备再次体现了优势，它的多协议支持，以及面向连接私有通讯协议的定制化开发，高效便捷地解决了组网通讯问题。

帮助企业收获明显的综合效益

在现有成功实施的综合能源管理平台的富士康成都园区中，水、电、气等各类能源得到统一的管理。能源分类统计、分户共计、各种明细报表、示图、能耗预警等能源管理功能清晰可视化。在控制室中，人们可以看到实时的监控数据，以及智能化的分析和诊断。如今EMS系统可以通过传感器自动采集温度指数，适时使部分空调机组停机，实现按需供给、自动调配。根据不同的季节和场景估算节能平均值，总节能份额可达 10%～30%。过去成都园区能源站年耗电量约5亿千瓦时，建设能源管理平台后预计节电率将有3%～5%，年节约电量约250万kWh，约200万费用。而且由于整体能源管理系统都是基于物联网网络之上，因此各种电、水、气用量无需人员手工抄表，而是数据自动采集，实时传输，故还可节约约20%的人力，帮助企业收获明显的综合效益。

除了节能减排，此次成都工厂园区在动力联网监控、空调自控、水处理系统、锅炉自控等自动化领域的优化皆有涉及，真正意义上实现了综合能源管理系统的良好应用。随着项目的顺利进行，量化成果显而易见，交付验收在即，接下来，富士康的能源管理中心建设将在富士康在大陆的各个园区陆续展开，依靠成果推广，实现企业的经济效益与社会效益双丰收。

研华科技将持续在智能制造与工业互联网应用的热潮下，以节能为纲，助力我国工业行业中的能源管理建设，为企业提高生产效率，提升经济效益。

摘自《自动化博览》2018年9月刊