经过30多年的高速发展，中国已经发展成为制造业大国，中国制造已经完成了 “量的积累阶段”，进入以企业全面转型和升级为核心任务的“质的提高阶段”。现阶段，在有关于中国工业的各大论坛及活动中，听得最多的就是“转型升级”，如何用先进的自动化及信息技术提高企业生产效率，如何依靠先进的技术为企业抢占市场的先机，如何抓住工业4.0时代的巨大机遇等等……媒体也经常爆出例如“富士康将要采购百万机器人”等重磅新闻。如此如火如荼的“造势”，让“全民”都投入到了制造业转型升级的大浪潮中。

    然而，在这场迈向制造强国的征程中，人们将更多的关注放到了产品、设备、技术的升级上，却鲜有人去关注另外一个同样重要的问题——那就是中国“制造业文化”的升级。

    笔者认为，制造业升级，决不能忽视“制造业文化”的升级。

    在全球各地，“Made in China”已经成为一种标签。多年来，它在象征着中国是一个制造业大国的同时，也让很多人将其看成是假冒产品、低劣产品的代名词。这样的认识直到现在依然困扰着中国制造企业。事实上，在中国，加大技术投入，提倡自主创新研发的中国制造企业并不是少数，可是为什么“Made inChina”的梦魇却如此难以摆脱呢？笔者认为，这正是因为人们将过多的精力放到了提升产品技术的层面，却忽视了制造业升级的另一个重要因素——制造业文化的升级。

    大家对“Made in China”的固有印象恰恰是中国制造业文化的体现。简单归为两点：“取巧”文化和“差不多”文化。

    所谓“取巧”，是指中国制造业的复制效应。这也许和最早中国制造业的发展思路有关，我们倡导“引进、吸收再创新”。中国人将“引进吸收”做的很好，却没有再创新。将国外的产品买来，拆解开，再将拆解的零件一一复制，最后组装成成品，贴上自己的标签，这就成为了中国企业制造的产品。虽然中国政府一直强调要企业自主创新、强调核心技术，但是经过多年的努力，在国际上被认可的中国自主品牌依然是凤毛麟角。原因就是“取巧”已经成为一种文化，企业不愿意浪费金钱和时间在枯燥的技术研究上，企业管理者更多关注的是短期利益，并非为企业的基业长青而从长计议。看看华为，看看和利时、中控，哪一个不是耐得住多年技术积累研发苦旅而有所成就？

    我们再来看看“差不多”文化。它体现在制造企业中，就是管理的粗放，以及不能严格遵守生产的标准和规范。很多领域的龙头企业都有着光鲜的外表，但是当你深入企业内部，却发现管理分散、漏洞百出，更多的是凭借着管理者的个人魅力和能力在管理公司。

    8月初刚刚在昆山发生的中荣爆炸特别重大事故就是“差不多”文化危害性的一大例证。据称，事发的厂房没有按照二类危险品场所进行设计和建筑，在厂房内，生产工艺线路过紧过密，不到2000平方米的车间内布置了29条生产线，一个生产线上有16个工位，而就在这样违规的密集场所，除尘能力却严重不足。另外，企业管理方的安全生产意识和知识异常匮乏，分管安全生产的副经理居然不知道粉尘会有爆炸的危险，没有按照规定给生产线上的工人配备阻燃、防静电劳保用品。

    试想，如果企业能够严格遵守安全生产的标准，能够持有理性严谨的态度，企业管理者能够不抱有“差不多”的心态，或许这样的惨剧就不会发生。

    如今，德国制造业已经成为全球制造的标杆，有人认为是先进的制造设备和技术让德国制造所向无敌，实际上，笔者却认为隐匿在这些“硬件”条件背后的“德国制造业文化”才是德国制造业强大的根本原因。

    中国制造业需要回归商业领域的本性，回归到企业的原点，踏踏实实地从基础做起，掌握企业成功的核心，重塑制造业文化，这才是制造业升级的关键。

    摘自《自动化博览》2014年9月