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资讯频道由岭澳一期分包商变成岭澳二期主包方；
通过五年研发，自主生产了首台国产化转子
9月20日，我国首座采用自主品牌改进型压水堆核电技术CPR1000建设的核电机组——岭澳核电站二期一号机组并网成功，正式投入商用。经监测，这台由东方汽轮机公司研制的机组在108万千瓦的额定功率下运行稳定，电力源源不断地输往电网。
“这是目前国内机组容量最大、体积最大、技术最先进、效率最高、自动化要求最高的核电机组。”东汽总工程师王为民介绍，岭澳核电站二期一号机组是国家确定“积极推进核电建设”方针、颁布核电中长期发展规划以来首个投入商业运行的核电机组，拉开了我国核电建设由批量化开工到批量化投产的序幕。
8年一跃
从分包商变成主包方
1997年，岭澳一期动工建设，东汽作为分包商同法国阿尔斯通公司合作，无需承担技术和性能担保以及主要责任，但东汽的服务精神得到业主好评。时间走过8个年头，2005年，岭澳二期启动，东汽顺利入驻。此时的东汽“华丽转身”，承担着主包方的责任，对机组的技术和性能担保，阿尔斯通公司则提供技术支持。
对于东汽，这是新的挑战。
据介绍，岭澳二期与一期在常规岛主设备方面最大的不同在于二期为半转速100万千瓦机组，在国内属首次制造，是国内第一台真正意义上的半转速二代加超百万核电机组，其效率和经济性都很高，但体积很大，要求高，制造难度较一期全转速大很多。“作为全国第一台二代加半转速机组，直接影响到我国发展核电的路线。”王为民说，要成功完成岭澳二期项目，必然要付出更多艰辛和汗水。
攻坚克难
实现核电转子国产化
作为核心部件的转子，在国内核电制造中一直依靠进口，只有解决了转子问题，才谈得上核电国产化。为此，东汽人在研发过程中自主设计制造出核电专用轮槽铣机床，仅盘铣刀粗开槽一项工序，就使刀具成本降低九成，并将铣削时间从过去3个小时缩短至10分钟。东汽还充分利用已有成熟技术，制造出核电低压转子专用的57英寸长叶片，节约资金上亿元。
“我们突破了外国的技术封锁，自主生产了首台国产化转子。”东方电气股份公司副总裁高峰说，这个重达180吨的庞然大物“作为半速汽轮机的核心部件，在每分钟1500转的高速、高温、高压工况下，加工精度要求很高，公差仅有0.015毫米。”而0.015毫米，只有头发丝的五分之一细。
通过五年的努力，在岭澳二期中，由东汽承担核心部件制造的1号机组成功投入了商用，“过程虽然艰辛，但是结果满意。”王为民说。
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