今天的过程工业企业面临着两大挑战，一是安全之下提升生产效率，二是产能扩大下的成本控制，他们始终在寻找一种实现投资回报率最大化的方法，以应对市场的竞争和变化。如果他们的供应商能够研发一套真正开放，同时实现优化控制与能源管理，并能与企业级信息完美互连，这将为过程工业带来革命性的改变。
 
                           
              施耐德电气工业事业部工厂自动化解决方案高级副总裁 David Orgaz

   十年前，这样的想法几乎无法实现。

    因为在传统观念中，能源管理和过程自动化系统之间存在严重的信息交流障碍，而运营管理和企业级系统交互之间更是有着不可逾越的联通障碍。ARC曾做过调研，如果要将这些领域的信息全部整合到一起，所需花费的成本可高达几十亿美元。一端是信息交流不畅导致企业产生负面经济指标，一端是高昂的信息整合成本，过程工业用户陷入了两难的境地。

   施耐德电气PlantStruxure^TM协同自动化解决方案应运而生。

   PlantStruxureTM是基于现代工业领域的先进技术和国际相关标准，以提升用户生产效率为宗旨的专业过程自动化控制系统。它创建了一个在全厂范围内实现从过程控制到能源管理的平台环境，并具成本优势和标准化的特点，满足了工业企业的上述需求。正如施耐德电气工业事业部工厂自动化解决方案高级副总裁David Orgaz所说：“PlantStruxureTM在设计之初就充分考虑了这些需求，其在能效、提高生产效率以及开放性和灵活性等方面的显著优势，为过程工业用户提供了最佳解决方案。”

    过程控制与能源效率齐头并进

   整合能源信息与优化生产控制，PlantStruxure^TM在诞生伊始就将这一点深谙其中。PlantStruxure^TM解决方案将过程控制和能源管理紧密地整合到一个平台上，David Orgaz进一步补充，包括智能电力和能源监测，实现从多个能源介质的源头采集数据，这些源头包括水、气、燃气、电能等，并使这些数据在系统中得以使用。将此数据与过程相关信息结合，使用户清晰地了解每个单元的能源消耗并在系统中查找出可改进的地方。据悉，PlantStruxureTM可以帮助生产用户节约高达30%的能源消耗成本。同时，PlantStruxureTM还可以与施耐德电气企业级能效管理平台EcoStruxureTM的架构整合在一起，完成从一个工厂级到整个企业级的节能增效。

   David Orgaz告诉记者，一家奥地利的污水处理、生物燃气的制造生产企业，自从应用了施耐德电气的PlantStruxure^TM协同自动化解决方案，实现了每年100万千瓦/时的节电量，除此之外，PlantStruxure^TM更是通过优化其整个生产工艺流程，将生产环节中产生的热量进行回收再利用，从而生产出更多的电能，这不仅节省了企业自身的耗电量，额外生产出的电量还可以供当地2000户居民使用。

    提升企业生产效率

   在走向新型工业化道路的过程中，过程工业比任何时候都需要借助自动化技术来帮助企业提高生产效率。而提高生产效率不再只是局限在简单地对一个设备或装置进行优化，更应该着眼于有效帮助客户管理企业。现在大型企业的装置多为点对点连接，公司管理层很难了解实际生产和能耗的情况，PlantStruxure^TM协同自动化解决方案的生产过程可视化很好地解决了这个问题。DavidOrgaz说：“通过实现工业现场和商业系统的无缝连接，企业的管理者可以实时掌握生产数据，并有效地将这些生产数据与企业管理数据结合，这有利于其做出明智而快速的决策。”另外他提到，提高生产效率还体现在PlantStruxure^TM灵活的分级冗余系统可以保证生产设备365天24小时不间断生产运作，并对生产线上任何一次停机或事故进行记录和分析，以便优化整个生产过程，提高机器的整体效率。

    强大的开放性

    开放早已成为一种趋势。

   David Orgaz 告诉记者，“为什么要强调开放性？因为我们深知用户使用封闭式系统的烦恼与困惑。一旦系统需要升级，用户将被迫去适应。所以我们始终把开放性作为PlantStruxure^TM研发中的一大重点。”硬件方面，基于以太网解决方案和主流总线技术的网络架构，保证了任何采用工业以太网和主流总线技术的硬件产品之间可以进行互联。软件方面，用户可以直接使用PlantStruxure^TM包含的强大行业应用功能库，或者在这个库的基础上进行二次开发，生成适应用户自身工艺流程使用的控制功能库。

   这种开放性还体现在PlantStruxure^TM不仅仅是施耐德电气产品的架构平台，而且该架构平台还获得了合作伙伴产品的支持，这些产品可以无缝地集成到同一平台中。用户无需担心这些产品与施耐德电气产品的兼容性问题，因为它们都通过了严格测试和验证。CAPP（施耐德电气-协同自动化合作伙伴计划）为这一实施提供了有力支撑。David Orgaz解释到：“施耐德电气并不想什么东西都由自己来完成，我们希望采用业界最领先的技术搭建一个平台，将各家先进的技术、产品整合到PlantStruxureTM中，为用户提供更加完整的解决方案及相应的价值。”

   PlantStruxure^TM自2009年推出以来不断赢得了中国用户的信任。

   David Orgaz介绍，国内某大型冶金企业，在应用PlantStruxure^TM系统后，工程开发时间降低了25%，每吨钢的耗电费用更是下降了100元，这家企业的产能是年产300万吨，节约下来就是3亿元。

   PlantStruxureTM PES，利剑出鞘

    据透露，一款全新的革命性的DCS产品——PlantStruxure^TMPES（Process Expert System 过程控制专家系统，以下简称PES）不久将发力中国市场。David Orgaz告诉记者，PES就是将传统PLC、SCADA与传统DCS双方的优点合二为一，既具备灵活、开放、使用简单等PLC、SCADA的优点，又兼具DCS高集成性、全局数据库、集成行业应用库的优点，还将过程控制与能源管理紧密结合，成为施耐德电气面向未来、面向过程工业的新一代DCS。

   谈到这个令施耐德电气蛰伏数年的革命性产品，David Orgaz总有掩饰不住的兴奋，他告诉记者，PES就像是他的孩子，令他感到骄傲。他还和记者一起分享了PES最值得他骄傲的特点，即智能对象技术。智能对象技术使得对运营、维护等各个层面的诊断都可以在一个对象中完成。举例说，假如一个工厂中有100台电机，如果某一台电机想要更换为高效电机，从前的做法是，需要将每一台电机对应的对象、数据一一进行修改，费时费力，工作量也很大。采用拥有智能对象技术的PES后，系统会提示你有一个电机的对象已经修改，并询问你是否需要同时修改其它99台电机的对象，只需要通过一次鼠标点击即可完成。这不仅减少了工作量，而且也避免了错误的发生。

    2012年，施耐德电气工业事业部工厂自动化解决方案全球总部迁至上海，David Orgaz担任此业务的新掌门人，他对未来有着清晰的思路：“随着中国经济政策以及西部大开发战略，未来，我们将把工厂自动化解决方案更多地由原来的发达地区转向中西部地区，也将一如既往地关注冶金、矿业、建材、水泥、食品、交通、基础设施等行业。还有重要一点，过去施耐德电气更多地是通过系统集成商、合作伙伴来销售产品，今后，我们将更加重视了解最终用户的需求，从生产工艺到企业管理，为其提供高度整合的解决方案，提高企业的运营决策和实现智能生产，帮助用户解决更多的实际问题。”

    后 记：

   采访当天的清晨，上海下起了雨，待采访开始，天气却出人意料地放晴。坐在一室阳光中，David Orgaz脸上始终洋溢着温暖的笑容，自信中稍显羞涩。这位刚刚上任不久的施耐德电气工业事业部工厂自动化解决方案高级副总裁，有着比利时人的血统，法国人的帅气面孔，以及德国人的严谨。这或许与其之前的从业经历有关，在来到施耐德电气之前，它曾在比利时、德国工作过多年。当记者问到如何在当今并不乐观的经济环境下发展工厂自动化解决方案业务，他表现出了作为一名业务负责人的冷静与自信：“虽然经济形势面临很多挑战，但施耐德电气的策略、方向不会变，那就是始终将用户的需求放在首位，为其提供能够解决实际问题的解决方案”，他强调，“‘解决方案’已经植入我身体的每个细胞，甚至可以说是我的DNA，我始终充满信心。” 

    摘自《自动化博览》2012年第11期