1、 项目背景

当前国家大力推动工业企业高质量发展，倡导科技创新与绿色智造，推动工业化与信息化深度融合，行业内对企业信息化、智能化水平及环保治理能力提出更高要求。在此背景下，钢铁企业需通过技术研发、系统升级实现高效生产、低碳排放与精细化管理，以提升核心竞争力。

澳森特钢秉承“科技创新、绿色智造、循环发展”战略，建有省级工业企业A级技术中心、院士工作站，拥有72项实用新型专利、1项发明专利及15项软件著作权。通过两化融合形成绿色发展新格局，已成为华北地区极具影响力的大型钢铁企业，且积极承担社会责任，在信息化建设与环境治理上持续发力。

澳森特钢在信息化建设中仍面临人工依赖、环保管控薄弱、网络不稳及数据孤岛等瓶颈。为此启动的智造一体化项目，作为企业信息化核心建设内容，统筹规划五大核心项目，实现全流程数据的采集、整合、分析与应用。横向贯通生产、质量、环保等全业务链条，纵向覆盖从一线操作到高管决策的全层级管理，在生产管控、实验室检化验、环保合规等方面形成支撑，推动企业决策从“经验驱动”向“数据驱动”转型，全面提升运营效能与核心竞争力。

2、 项目目标与原则

以“信息化、自动化、智能化”为核心方向，通过多系统协同建设与优化，全面提升澳森特钢生产管理、实验室管理、环保治理及数据应用能力，过程中需遵循系统原则保障落地成效。目标如下：

1) 以“产销一体、管控衔接”为核心搭建钢轧MES系统，构建产品与冶金规范体系，覆盖质量、订单、计划、成本等全模块管理；通过打通ERP、计量、物流、LIMS等系统，实现全公司产销、管控、钢轧一体化管理，支撑移动APP操作，替代手工台账，推动生产管理透明化、精细化。

2) 建设LIMS系统，实现16项实验室数据全面采集与15项检化验全流程管理，搭建质量看板与智能分析模块，对接ERP、各环节MES等多系统，支撑移动办公与一体化管理，提升检验效率与质量管控能力。

3) 以钢轧MES为基础补充业务，在集卷、理头尾等关键作业点位部署摄像头，开发带自学习能力的OCR与目标检测模型，实现C型钩号与物料精准匹配，联动钢轧MES及LIMS系统，杜绝手工录入，保障数据精准并支撑轧钢产成品全流程跟踪

4) 新建智慧一体化平台，整合有组织排放、无组织监测、清洁运输等多模块数据，结合三维可视化与数字孪生技术，实现环保数据集中管控与异常闭环处理，助力环保A级复核。

5) 建成适配企业3-5年两化建设的网络管理体系，优化网络架构保障安全稳定；完成生产/采购/销售业务分析场景规划，搭建专属报表与可视化驾驶舱，同步落地数据架构与数仓规划，彻底破解数据孤岛与分析能力不足问题。

6) 以工业互联网平台为基础，借助平台的能力支撑此项目的建设和实施。工业互联网平台具备平台化、中台化、生态化的特点，平台采用云原生+微应用的架构设计模式，通过IT基础平台、技术中台、移动中台、数据中台、智能中台、边缘层协作，将界面、服务、数据、流程、算法、AI能力、安全等核心技术集中。

澳森特钢智造一体化项目由首自信承担项目的设计、开发工作。为保障各信息化项目落地成效并持续优化成果，结合企业发展实际与行业经验，确立“标准化引领、集成化衔接、精准化保障、安全化兜底、实用化落地”的实施原则。通过遵循检化验标准、国家规范及行业最佳实践筑牢基础，依托数据总线实现多系统无缝对接，以技术手段保障识别精准与数据实时，强化网络与系统安全防护，采用模块化架构贴合实际需求，确保各系统高效协同、稳定运行，助力企业实现全链条效率提升与数据价值最大化。

3、 项目实施与应用情况

3.1项目规划

澳森特钢智造一体化项目由钢轧MES系统、LIMS实验室系统、智慧环保一体化平台、钩号识别系统、全厂网络及数据应用规划五大业务，叠加作为核心支撑的工业互联网平台，形成“5+1”的架构，实施过程聚焦业务痛点，各系统核心规划如下：

1）钢轧MES系统：围绕“全局一贯、产销协同”规划建设，破解“计划僵化、系统割裂、管理粗放”问题。系统以首自信工业互联网平台为基础，借助平台的能力支撑项目的建设和实施。采用超融合架构整合资源，支撑多产线协同运行；核心构建产品与冶金规范体系，通过冶金知识库实现订单质量设计与自动销产转换，搭建一级计划体系优化排产，“一物一码”跟踪物料从原料到成品全生命周期。系统打通ERP、计量、物流、LIMS等异构系统，实现生产实绩实时采集、集中管控，以及成本数据“数出一源”与自动核算；实施中强调知识转移，带动澳森特钢信息中心人员全程参与，培养专业开发维护团队，同时为铁前MES等系统提供基础数据支撑，消除信息孤岛。

2）LIMS实验室信息管理系统：围绕“数据全采集、流程全管控、分析智能化”规划建设，破解“数据采集不全、流程不规范、分析效率低”问题。系统按功能划分为管理功能与检验流程功能，管理功能涵盖人员权限、设备、检验主数据、统计报表、标样留样库存、计量安全等模块；检验流程功能覆盖原料、铁钢、成品、矿棉厂、水泥厂等全品类检验业务。通过开发设备接口实现16项数据全面采集，覆盖15项检化验全流程，搭建质量看板呈现原料、半成品等多维度分析图表，对接ERP、铁前/炼钢/轧钢MES、配矿系统等多平台，支撑检验委托自动流转、质保书打印、移动办公及检化验费用统计。

3）钩号识别系统：以钢轧MES为基础补充业务，针对“人工识别钩号易出错、手工录入效率低、质量追溯困难”的痛点，按轧钢现场流程统一规划，在集卷、理头尾、倒卷、分流、打包、称重、卸卷等关键点位部署高清摄像头。开发带自学习能力的专用OCR识别与目标检测模型，通过持续学习现场数据优化算法，提升光线变化、物料遮挡等复杂场景下的识别精度；将识别模型封装为API，与钢轧MES系统深度联动实现物料匹配、倒钩等全流程跟踪，同时对接LIMS系统实现数据交互，彻底杜绝现场手工录入，确保钩号与物料一一对应。

4）智慧环保一体化平台：新建覆盖全场景的环保管控体系，满足超低排放A级复核要求，破解“排放源管控分散、多模块数据割裂、异常处置滞后”难题。建立厂区三维地图与可视化模型，全面集成有组织排放、无组织监测、清洁运输、视频监控、环卫车辆、DCS等多模块数据，构建“一张网传输、一个库共享、一平台监管、一张图呈现”的管理体系；创新引入数字孪生技术，将生产、治理、监测数据“三位一体”联动展示，配合智能预警算法与移动端APP，实现异常事件自动预警、快速响应与闭环管理，确保排放源点异常及时处置。

5）全厂网络及数据应用规划：针对“网络架构脆弱、安全管控不足、数据价值难挖掘”痛点分阶段实施。网络规划三阶段推进：先通过调研制定网络安全总体方针与阶段目标；再结合3-5年两化建设需求，输出网络管理体系方案与制度；最后规划实施路线图明确各项目内容、周期与概算，按ISO/IEC27001等标准优化架构，区分信息网与工控网，更换工控网非工业级设备，增加关键节点冗余与链路备份。数据规划核心覆盖两方面：一是调研生产/采购/销售业务，识别分析场景，规划固定报表与可视化驾驶舱；二是设计数据架构与数仓方案，实现数据统一管理，提升访问效率与一致性，为各系统提供数据支撑。

6）工业互联网平台构建：采用云原生+微应用架构，构建“IT基础平台-多中台-边缘层”协同体系；集成低代码能力及界面、服务、数据等核心技术；采用前后端分离模式，前台基于VUE3.0，后台以Java+SpringBoot2.4.2+SpringCloud构建，移动端用uni-app框架；支持容器化部署，具备高可用与水平扩展能力。

3.2实施与应用

1）钢轧MES是澳森特钢信息化建设的核心基础，按照全局的、整体的、一贯的管理原则，建立产品规范与冶金规范体系，快速响应市场，高效产销协同，优化计划和执行，打造“产销一体、管控衔接”的信息化平台，使企业生产管理透明化、精细化和规范化， 提高企业管理效率与管理精度，从而进一步促进澳森特钢管理水平的整体提升。

· 实现全公司产销一体化、管控一体化、钢轧一体化管理模式，利用MES的纽带作用打通ERP、计量、物流、实验室管理等系统，提升澳森特钢全公司的整体运行效率。

· 对计划组织、生产调度、物流跟踪、质量控制的全程管控，实现一级计划体系和生产排产优化；实现生产集中管控，及时获取生产实绩；强化物流控制手段，加快产线上在制品流动，减少物流在库滞留时间，加快生产节奏，缩短产品生产周期。通过灵活的组炉组批，提高成材率，加快物流周转、降低库存。实现生产、质量、计划、物流的集中一贯管理，实现报表数据的信息传递和自动生成，为高水平生产组织提供数据支撑。通过覆盖各工序作业点实时生产实绩采集以及合同的全程跟踪，实现精细化的全流程的物流管理与生产情况的全程管控目标，大幅提高管理精度和效率。以信息化系统为基础进行集成，实现数据集中展现，提供统一的、集成的数据分析及统计功能。实现各工序间物料信息和生产信息的无缝衔接，实现现场运转的实时监控，保持信息流与物流的高度一致和同步。

· 通过冶金知识库，即产品规范和冶金规范体系，贯彻“一体化质量管理”理念，对产品进行质量设计，在从炼钢组织、生产、产品检验直至判定、发货全流程中，按用户需求实行一贯制质量管理；实现销售接单前，技术评审、交期评审，支持生产成本模拟计算；实现销售接单后的合同执行、发货跟踪；实现产品质量设计、生产工艺设计系统化；实现质检数据实时共享，通过系统出具质证书。遵循并强化一贯质量管理的原则，使得产品工程师能够根据用户需求，对炼钢、轧钢等各产线进行一贯质量设计；同时根据质量控制目标，在生产全过程中对产品质量进行全面跟踪，实施质量监控。通过产品规范码和冶金规范码的对应匹配，将合同的质量评审流程在系统中规范管理，实现自动的销产转换，快速响应用户需求，提升服务水平。

· 及时精确收集成本信息为基础，结合MES数据、数据采集数据，形成投入产出关系和涉及成本的物料事件。通过与ERP系统、计量系统对接，做到数出一源，核算数据不落地，减少手工核算出错几率，实时为使用者提供成本信息参考,为决策和内部管理提供精细化的数据支持。

· 实现澳森特钢全厂数据采集为铁前MES、钢轧MES等系统提供基础数据支撑，保障多个系统间数据高效互联，消除信息孤岛和多元异构数据的问题。

图1：澳森特钢钢轧MES整体架构图

2) 实验室 LIMS系统是澳森特钢实验室数字化转型的核心载体，以“自动化采集、规范化流程、智能化管控”为原则，聚焦实验室资源管理、检验效率提升、质量风险预警与跨系统协同，通过构建覆盖检验全流程的数字化管理体系，实现实验室从“人工主导”向“数据驱动”的升级，最终支撑企业质量管控能力提升与生产管理精细化。其核心功能与价值体现在：

· 实现实验室资源网上调度，对支持自动采集的检验设备（如光谱仪、力学试验机）直接从设备端抓取检验数据替代手工录入，确保数据实时准确，减少人工误差，提升采集效率。

· 推动实验室内部流程规范化，固化委托接收、任务分配、样品管理、检验执行、报告审核等节点责任与时限，实现检验数据、操作记录、人员信息全生命周期关联存储，支持按样品编号、项目、时间多维度追溯，打通化学分析室、物理检验室等科室数据壁垒促进信息共享，使报告差错率大幅降低、溯源时间显著缩短，满足ISO/IEC 17025认证要求。

· 内置国家/行业标准及企业内控标准，对检验数据实时比对，指标偏离阈值时自动触发弹窗、短信、邮件预警并关联样品批次、订单、客户要求，支持在线发起复检、隔离、工艺调整等异常处理流程跟踪闭环，实现质量风险“早发现、早干预”，压缩关键异常响应时间。

· 与铁前MES、炼钢MES、轧钢MES、ERP、物流计量系统、OA系统深度集成，接收MES/ERP生产订单自动生成检验委托单，将检验结果实时回传MES指导生产调整、ERP更新库存、物流系统放行/拦截，OA同步审批流程，消除跨系统手工传递环节，提升委托处理效率与反馈及时性。

· 实现成品检验质保书线上自动调取数据按模板生成（含客户、规格、项目、结果、签章）支持打印或推送，预设质量日报周报月报（合格率、不合格项、CPK等）按周期自动汇总图表，告别手工编制，缩短出具时间、确保报表准确率。

· 通过资源智能调度、流程规范追溯、异常主动预警、多系统协同、报告线上管控五大核心能力，成为企业质量管控的“神经末梢”与数据枢纽，既实现实验室自身数字化升级，更通过与MES、ERP等系统集成将质量数据转化为生产调整“指挥棒”、客户信任“通行证”，为项目“信息化、自动化、智能化”目标落地提供关键质量数据支撑，是企业从“经验管控”迈向“数据驱动质量”的核心抓手。

图2：澳森特钢实验室LIMS整体架构图

3）澳森特钢钩号项目以澳森特钢钢轧MES项目为基础进行业务补充，按照轧钢现场业务流程统一、整体考虑，通过增加摄像头识别的钩号信息与数据采集信号进行匹配，实现物料产出与钩号的一一对应；确保现场生产管理的精细化、准确化和透明化，进一步提高企业管理精度，从而促进澳森特钢管理水平的再次提升。

· 实现澳森特钢现场C型钩钩号的识别，通过信息化手段，在集卷、理头尾、倒卷、分流、打包、称重、卸卷等关键点位增加摄像头识别，实现与物料的完全匹配，实现澳森特钢轧钢产成品物料流程性跟踪。

· 通过C型钩与实物实现匹配，并且通过接口信息与实验室管理系统实现交互，杜绝现场人员手工录入情况，提高数据准确性，从而进一步提升单支质量判定的准确率。

· 构建先进的模型算法，通过模型算法能力，实现钩号的有效识别，同时提供模型算法的自学习能力，提高现场业务的智能化水平。

· 钩号识别系统是指借助AI识别技术，通过摄像头识别的C型钩编码与产出物料进行关联，实现C型钩与承运物料的一一绑定，并以此完成产成品生产过程全流程跟踪的信息化系统。首自信公司项目团队历经近半年的高效攻坚，通过现场部署摄像头智能捕捉钩号信息，结合实时精准的数据采集与生产数据联动，成功构建起物料与钩号间的唯一映射关系，实现了物料的精准识别与全流程动态跟踪。

图3：澳森特钢现场勾号识别

4）搭建的超低排放平台对有组织、无组织、清洁运输、视频监控、环卫车辆、DCS 等进行集中管理，全面监控无组织排放过程、治理设施运行状态和重点区域颗粒物浓度等，平台可根据实时数据、在线预警报警、曲线趋势追踪、配置处置流程，实现污染报警事件的追踪、闭环管理。在满足超低排放管控要求及支撑 A 级复核基础条件下，主要实现的预期效果如下：

· 构建“一张网传输、一个库共享、一平台监管、一张图呈现”管理体系，实现环保业务数据的集成，搭建一套完整、可分析数据、可稳定运行的环保超低排放平台，辅助企业全面管理厂区环保数据。

· 建立环保三维可视化模型，借助数字孪生与增强现实技术实现数据与地理空间虚拟现实结合，打造环保全业务宏观分析、可视化决策管理。

· 实现对厂区无组织排放源点位全覆盖管控，将生产、治理、监测数据进行三位一体协同展示，通过分析协同展示数据，企业能够更好地监测和评估自身的环境影响，有效提高生产过程中的监测和治理能力，为环保核查工作提供更有力的支持；

· 建立设备异常报警机制，与环保 APP 联动，帮助企业及时发现设备异常情况，并采取相应的处置措施；辅助企业提高对厂区各类设备状态的管控率，规范数据超标报警后的处置流程，形成报警事件记录台账，提高处置报警事件的效率和准确性。

图4：澳森特钢环保一体化平台典型画面

5）工业互联网平台具备平台化、中台化、生态化的特点，平台采用云原生+微应用的架构设计模式，通过IT基础平台、技术中台、移动中台、数据中台、智能中台、边缘层协作，将界面、服务、数据、流程、算法、AI能力、安全等核心技术集中到平台上，通过低代码“方法+工具+业务理解”为工业场景提供业务与及数据共享服务体系，打破原有传统项目的开发模式，实现业务敏捷和数据智能，将界面、服务、数据、流程、安全进行全方位融合。

· 技术平台是基于云原生技术，及容器云、DevOps、服务治理、诊断与运维工具为一体的综合技术支撑平台，深入践行 DevOps 理念，全方位监控业务应用，针对影响系统稳定性的问题做深入优化，满足企业所需的快速交付、应用微服务化、运维自动化等需求。

· 移动开发平台是工业互联网移动应用研发技术底座，包括开发脚手架、移动API网关和中台服务构成。移动门户为企业级移动门户解决方案，帮助企业打造超级APP，为中大型企业提供统一的手机端入口，实现各业务APP的单点登录，为用户提供一个一站式的移动端工作和协同平台。

· 数据中台实现数据的统一存储，支持不同类型的数据接入和数据处理，包括关系型数据、对象文件数据和时序数据。实现数据治理、数据开发、数据填报、数据集成、数据服务和数据安全功能。管理和标准化处理，提升数据质量和一致性；提供数据服务的统一接口，提升数据共享和复用能力；为业务部门提供数据分析和决策支持，提升业务效率和决策水平。实现数据的报表、仪表板、自主分析等多种形式的数据展示。

图5:工业互联网平台技术架构图

3.3项目创新性

1）建立基于产品规范和冶金规范的标准质量管理体系。将销售订单基于冶金知识库自动进行订单设计（质量设计和材料设计），形成产品交货要求和生产实际控制要求。

· 建立产品规范：标准和牌号组成外部质量，特殊需求可根据规则自动形成标准扩展和牌号扩展的编码，与外部质量共同组成产品规范。

· 建立钢级代码：钢级代码是某个牌号各种条件下工艺的集合，可根据订单要求自主推理选择满足生产要求的工艺数据，还可以实现不同产线和机组的工艺复用。

· 建立出钢标记：出钢标记可依据订单需求动态实现炼钢各工序成分和工艺的控制要求。

· 产品规范可自动组码：用户不需要在销售系统对产品规范编码，销售系统可随时扩展特殊要求参数，制造管理接收销售订单参数自动组成产品规范码；也可以接收销售系统已编好的产品规范码。

· 冶金规范可集约处理：系统可以不对冶金规范进行编码，可针对订单要求配置线材工艺、棒材工艺、带钢工艺、炼钢操作要点、工艺路线、成分、尺寸、性能等规则；也可根据产品规范码和其它订单参数匹配、配置冶金规范码。

图6:质量设计实现逻辑

2）订单、计划、物料跟踪精细化管理

· 生产管理以订单管理为主线，计划管理为关键、物料管理为跟踪，实现订单、计划、物料的大集成，生产管理的一体化。

· 在生产组织过程中，订单跟踪、计划跟踪及物料跟踪三者是相互关联的整体，非常关键。从不同的维度对生产过程核心要素进行跟踪反馈，形成闭环管控，跟踪的效果直接影响整体的生产效率，最终反馈到生产成本上。

· 物料追溯从高炉铁水调度开始追踪，到炼钢、轧钢等产线进行下工序生产，直至最终产品检验合格发货。记录物料的整个生产加工、形态变化全过程的跟踪与追溯，实现精细化的全程物料跟踪和管控，为提高物流效率、降低库存奠定基础。

图7:物料跟踪过程

3）基于OCR的勾号精准识别

· 针对C型钩的唯一身份标识，OCR模型负责自动识别其钩号。为实现高准确率识别，首先通过摄像头采集大量钩号图像数据，并进行精确的人工标注以构建数据集。随后，采用图像去噪、对比度增强和二值化等技术对图像进行预处理，提升信息质量。模型训练采用迁移学习方法，在预训练模型基础上针对特定钩号字符进行微调，并结合后处理规则对识别结果进行校验，最终将训练优化的模型封装为可调用的API服务，便于系统集成。

· 与此同时，目标检测模型负责识别C型钩上所承运的具体物料种类（如不同规格的钢卷）。该模型同样基于现场采集的图像数据，依据预先定义的物料类别进行数据标注与核对，并将标注文件转换为标准格式。通过合理划分训练集、验证集和测试集，利用深度学习框架开发并训练神经网络模型，过程中进行反复调试与量化评估，以平衡识别精度与推理速度。

· 这两个经过独立训练与优化的模型将与数据采集信号、钢轧MES（制造执行系统）进行深度集成与联动。OCR识别的钩号与目标检测判定的物料信息将实现自动匹配，并以此为基础，系统能够自动化地触发和跟踪后续的倒钩、返修、卸料等全业务流程。该一体化方案通过减少人工介入，旨在显著提升物流流转的准确性、效率与可追溯性，为智能制造提供关键技术支撑。

4、 效益分析

直接价值

1）效率与成本优化：资金投入方面，钩号识别能够完全代替PF链跟踪系统，但成本投入仅为PF链跟踪系统的1/10左右，在实现同样效果的同时极大的减少了成本的投入；在人力成本方面，钩号识别替代人工录入，减少录入岗位1名，LIMS自动报表生成减少相关岗位50%以上人力投入，环保平台闭环管理使异常处置响应时间缩短50%；在时间效率方面，跨系统数据同步延迟≤3秒，检验委托流转从2小时缩至30分钟，生产计划调整响应时间≤5分钟，全流程效率显著提升。

2）质量与合规保障：钢轧MES系统、钩号识别系统与实验室管理系统的实时联动，实现了生产过程的全面跟踪，质量检验数据的线上传递，形成质量闭环管理，全面实现了质量全流程追溯；智慧环保平台实现排放数据全采集、异常全预警，满足超低排放A级复核要求，有效规避环保处罚风险；数据合规上，网络数据规划的标准化治理体系确保数据“数出一源”，为质量追溯、成本核算提供可验证的合规依据。

3）管理能力升级：管理颗粒度从“产线级”下沉至“单卷级”，通过“一物一码”与钩号绑定实现全生命周期追溯，提升精细化管理水平；同时依靠现场数据的实时采集，减少人为干预，将生产现状以数据形式直观进行展示，实现了生产流程的透明化；决策模式从“经验驱动”转向“数据驱动”，实现生产、采购等专业通过可视化驾驶舱可快速获取分析数据，无需依赖手工统计；团队能力上，MES与LIMS实施过程中的知识转移，为澳森特钢培养了专业的信息化运维团队，降低长期技术依赖成本，推动管理水平从“粗放型”向“精细化”全面升级，全面助力澳森特钢数字化转型的发展。

间接价值

LIMS、钢轧MES、钩号识别、智慧环保、网络数据规划五大项目的协同实施，以“数据互通、业务协同”为核心形成整体效能，最终形成“生产高效、质量可控、环保合规、数据增值”的良性循环，既解决了澳森特钢当下的业务痛点，更为未来3-5年的两化融合发展奠定了坚实基础，全面提升企业核心竞争力。其实现的系统作用和综合效益如下：

1）工业互联网平台通过整合多维度资源，提供工业场景业务与数据共享服务，打破传统开发模式，实现业务敏捷响应与数据智能赋能，为钢轧MES、LIMS、智慧环保一体化平台等核心项目提供能力支撑，推动构建澳森工业互联网整体一体化体系。

2）钢轧MES作为生产核心枢纽，贯通ERP、计量、物流等系统，实现产销、管控、钢轧“三位一体”管理；钩号识别系统以MES为基础，通过视觉识别实现物料与钩号精准绑定；智慧环保平台整合多模块数据，与生产系统联动实现“环保-生产”协同调控；网络数据规划搭建的统一架构，为各系统互联提供底层支撑，彻底消除“数据孤岛”与“系统割裂”问题。

3）各系统形成“采集-治理-分析-应用”的数据闭环——LIMS实现16项检验数据自动采集与15项流程管控，环保平台集成排放、运输等全维度数据，钩号识别与MES完成生产实绩实时捕获；网络数据规划构建的标准化数仓与可视化驾驶舱，将分散数据转化为生产、采购、销售等专业的决策依据，实现报表自动生成、异常智能预警，减少人工干预导致的偏差。

4）智能技术落地，破解场景痛点：钩号识别系统通过专用视觉识别模型与数据采集信号精准匹配，99%以上的识别准确率及2s图片识别、5s业务响应的高效性能，解决复杂工况下物料匹配难题，杜绝手工录入漏洞；智慧环保平台通过数字孪生技术构建厂区三维管控界面，实现排放源动态可视化与异常定位。

澳森特钢智造一体化项目统筹钢轧MES系统、LIMS实验室系统、智慧环保一体化平台、钩号识别系统、全厂网络及数据应用五大应用，通过工业互联网与生产深度融合，破解系统割裂、人工依赖等痛点，推动生产高效、环保合规，助力企业实现从“经验驱动”到“数据驱动”的跨越，为其数字化转型筑牢根基，提供扎实的数据支撑与管理范式。