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江淮乘用车第三工厂始建于2010年初，耗资超过20亿元，占地近1500亩，是江淮目前最为先进的工厂。工厂内设冲压、焊装、涂装、总装四大车间，可以混线生产多个平台，多种系列的乘用车产品。 1月5日，江淮首款紧凑级都市SUV-瑞风S5正式在乘用车第三工厂下线。笔者被邀前去参加工厂，揭开打造瑞风S5工厂的神秘面纱。
进入厂区，江淮第三工厂给人的第一印象是清洁程度很高，无论车间外的道路还是车间内部，都很整洁清爽。
参观项目一：冲压车间
冲压车间是整车生产中的第一道工序，车间内由7条冲压生产线和1条德国引进的开卷落料剪切线以及39台压力机组成。
其中2500吨伺服闭式四点压力机是目前国内的最大吨位。与普通机械压机相比，可以降低对模具的冲击、提高拉伸比，提升零件形成质量和生产效率的同时降低板材成本。
上面的图是在用检测模具对冲压件进行检查，笔者在参观中发现很多重要的部件都会像这样检验，多次不同工艺的检验也从一个层面上保证了车辆的品质。
冲压车间还引进了德国舒勒自动化系统，此系统主要包括左右上料小车、高速拆垛机械手、板料清洗机、涂油机、光学对中台，以及用于压机上下料及压机间传输的5台舒勒横杆机器人（CrossbarRobot）。
该系统的亮点在于自动化和集成化较高，可以在线清洗涂油，光学对中台，无拍打，保护板料。横杆机器人在传统6轴的基础上增加了直线轴和端线稳定传输，从而拥有8个自由度。
整套系统与压机实现联动后，整线节拍（SPM）可达10-13次/分钟，较江淮之前的自动化线节拍提升一半以上。
参观项目二：焊装车间
焊装车间拥有自主车企第一条高速柔性焊装生产线，配备166台机器人，车间操作人员相比轿车一期减少80%。
焊装主线配置的高速辊床为自主设计，工位输送6秒以内；侧围线左右各3套满足六款车型的侧位夹具切换系统，联合6套高速转台，实现侧围的六车型柔性切换及高节拍的应用。
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