一、项目背景

金钼集团坚持以高质量发展为核心目标，通过项目建设激活发展动能。钼焙烧低浓度烟气制酸升级改造项目应运而生。该项目位于陕西省渭南市华州区莲花寺镇金钼集团冶炼分公司内，是渭南市、华州区两级政府以及陕西有色、金钼集团重点扶持的关键项目。

项目实施前，原有ECOSA湿法制酸系统已难以满足企业绿色低碳发展需求，存在烟气消化能力有限、生产成本偏高、安全环保风险管控压力大等问题，制约了焙烧钼精矿产能的充分释放。为破解发展瓶颈，提升钼冶炼板块核心竞争力，金钼集团于2021年7月正式立项推进本次升级改造项目，旨在通过技术革新与系统升级，实现烟气处理的高效化、生产过程的安全化以及运营成本的最优化。

二、项目目标与原则

1、项目目标

1）、提升核心处理能力：替代原有ECOSA湿法制酸系统，使其钼焙烧烟气处理量能够达到72000Nm³/h，显著提升低浓度烟气消化能力。

2）、降本增效：通过技术优化，每年节约天然气200余万立方米，减少相关费用600余万元，降低生产成本。

3）、安全环保：降低安全环保风险，确保尾排指标达标，实现制酸装置安全稳定高效长周期运行。

4）、产能释放：为公司钼冶炼板块提供有力保障，进一步释放焙烧钼精矿产能。

2、项目原则

1）、安全可靠优先原则：系统配置遵循冗余设计要求，确保任一单个通讯网络、控制器、电源等故障不影响系统运行，关键危险工艺安全可控。

2）、技术先进成熟原则：选用成熟且经过实际应用考验的技术与设备，确保系统先进、稳定、可靠，且在同类型企业具备良好业绩。

3）、合规性原则：产品符合最新有效版本的相关标准和规范，SIS系统需取得ISO9001质量体系认证、CE认证、TUV认证及SIL3级认证等权威资质。

三、项目实施与应用

1、项目规划

1）、核心技术与系统配置规划：采用托普索WSA制酸技术，配套采用浙江正泰中自CTS900大型集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）、信息化系统，构建“过程控制+安全联锁+数智赋能”的三重保障体系，确保生产流程的精准管控与本质安全。

2）、硬件设施规划：

①　CTS900大型集散控制系统（DCS）

作为生产过程的核心管控平台，CTS900 DCS系统承担全流程工艺参数监控、设备启停控制、生产回路调节等核心功能，实现生产过程的集中管理与分散控制。

- 核心功能：覆盖低浓度烟气净化处理，烟气制酸反应过程等全生产环节的参数采集（温度、压力、流量、液位等）与实时监控；支持工艺回路的自动调节，确保关键参数稳定在设定范围；具备设备状态监控、故障报警、历史数据存储与追溯功能，为生产优化提供数据支撑。

- 系统优势：采用冗余设计（电源、控制器、通讯网络等），保障系统无间断运行；兼容性强，可与后续信息化系统无缝对接；操作界面友好，支持自定义组态，适配不同生产场景的管控需求；本地化技术服务响应迅速，降低系统运维难度。

②　安全仪表系统（SIS）

作为独立于DCS系统的安全保障系统，系统专注于生产过程中的安全联锁控制，针对潜在的安全风险（如超温、超压、物料泄漏等）实施精准预警与紧急干预，保障人员、设备与生产环境安全。

- 核心功能：实时监测生产过程中的关键安全参数，当参数超出安全阈值或出现异常工况时，立即发出声光报警；根据预设逻辑自动触发联锁动作（如紧急停车、切断原料供应、开启安全泄压装置等），快速隔离危险源，避免事故扩大；具备安全状态诊断、故障记录与报表生成功能，符合功能安全相关标准要求。

- 系统优势：采用独立的硬件与软件架构，与DCS系统物理隔离，避免相互干扰，确保安全联锁功能的独立性与可靠性；支持在线维护与组态修改，不影响生产正常运行；具备高抗干扰能力，适配工业复杂环境下的长期稳定运行。

③　信息化赋能生产体系

以托普索WSA制酸技术为基础，以CTS900 DCS与 SIS系统为数据采集与控制核心，构建全方位的信息化赋能体系，实现生产过程的智能化升级、精细化管理与高效化运营。

2、项目实施过程

1）、技术管理体系搭建：浙江正泰中自设立项目部，确定项目经理。实行“现场负责人、技术负责人、施工负责人”三级责任制。

2）、系统组态与调试：工程师负责系统组态程序的编写与调试，包括监控画面、控制回路、参数指示、越限报警、历史数据、联锁逻辑等内容，并与托普索技术人员优化控制方案提升低浓度烟气消化能力。

3）、升温阶段：2024年11月12日项目正式进入第一次系统升温，核心目的是检验设备、管道热态性能，烘干核心设备冷凝器衬砖水汽，按工艺技术指标持续升温7-9天，并同步对升温过程中发现的问题进行消缺；第一次升温完成后，于11月22日-25日装填催化剂，开展第二次系统升温，完成设备调试，确保各项工艺指标达到设计范围。

4）、系统并入与试运行：经过两次升温调试，消除了设备、仪表、管道及阀门上DCS系统自控数据传输等关键问题后，项目开始并入冶炼烟气，目前系统运行及尾排各项指标正常，顺利进入生产阶段。

3、项目创新性

1）、技术集成创新：跨领域技术融合，重塑生产安全与效率边界

项目突破传统单一技术应用局限，创新性融合托普索WSA制酸技术与浙江正泰中自DCS+SIS双系统管控模式，实现两大核心技术的优势互补与协同增效，构建全流程、高可靠的生产技术体系。托普索WSA制酸技术作为国际领先的制酸工艺，具备转化率高、能耗低、环保性好等核心优势，能够有效提升制酸过程的资源利用率与产品质量。在此基础上，项目引入浙江正泰中自先进的DCS（分布式控制系统）与SIS（安全仪表系统）双系统架构，其中DCS系统负责生产全流程的模拟量控制（如酸浓度、温度、压力等关键工艺参数的精准调节）、数字量控制（如设备启停、阀门开关等逻辑控制）及全域数据采集，实现生产过程的自动化闭环管控；SIS系统则聚焦关键危险工艺环节，独立于DCS系统运行，具备高可靠性的安全联锁功能，可实时监测工艺风险点，一旦出现超标或异常情况，立即触发紧急停车、切断危险源等联锁动作，从技术层面筑牢安全防线。通过该技术集成方案，项目实现了制酸工艺与管控系统的深度融合，不仅将生产过程自动化覆盖率提升至100%，大幅降低人工干预带来的操作误差与安全风险，还通过数据采集的全面性与实时性，为工艺优化提供精准数据支撑。相较于传统制酸项目，本项目在关键工艺参数控制精度上提升30%以上，危险工艺环节安全事故发生率降至趋近于零，同时能耗降低15%-20%，实现安全、高效、低碳生产的多重目标。

2）、智能化管理创新：构建全域感知体系，实现管理模式数字化转型

项目摒弃传统“被动响应式”管理模式，以信息化平台为核心，创新性整合物联网监测体系与生产控制系统，构建“全域感知、实时预警、智能联动”的智能化管理生态，实现生产区域“物、环境”全要素的精细化、动态化管理。

四、效益分析

（一）经济效益

1）、直接成本节约：项目投用后，每年可节约天然气200余万立方米，对应节约费用600余万元，显著降低能源消耗成本。

2）、产能释放增效：通过提升低浓度烟气消化能力，实现制酸装置安全稳定高效长周期运行，进一步释放焙烧钼精矿产能，推动钼冶炼板块产能规模扩大，提升企业核心产品市场供给能力与营收水平。

3）、运维成本降低：智能化管理平台与自动化控制系统减少了人工操作环节，降低人工成本；系统高可靠性设计减少设备故障停机次数，降低维修成本。

（二）安全效益

1）、风险管控强化：SIS系统的独立设置与高等级安全认证，结合全流程联锁控制，有效降低了危险工艺操作风险，减少安全事故发生概率。

2）、预警响应提升：信息化监测平台实现“物、环境”实时监测预警，重大危险源数字化管理提升风险识别与处置效率，为安全生产提供全方位保障。

3）、合规性保障：系统符合最新行业标准与规范，各类权威认证齐全，确保项目安全运营符合政府及行业监管要求，规避合规风险。

（三）环境效益

1）、减排效果显著：升级后的制酸系统大幅提升低浓度烟气处理能力，尾排各项指标均达到设计标准，减少有害气体排放，降低对周边环境的影响。

2）、绿色发展推进：通过能源节约与污染物减排，践行绿色低碳发展理念，提升企业环境形象，助力企业实现“双碳”目标，契合政府及行业绿色发展导向。

该项目作为渭南市、华州区两级政府及陕西有色、金钼集团重点扶持项目，满足企业绿色低碳发展需求，有助提升钼冶炼板块核心竞争力。项目采用先进托普索WSA制酸技术与浙江正泰中自DCS+SIS双系统冗余管控，联动信息化平台构建全流程智能管控体系，系统安全等级与自动化水平行业领先，高效保障生产稳定运行。依托自动化赋能实现系统稳定运行，年降本超600万元，环保指标持续达标。