★ 希望森兰科技股份有限公司

1   项目背景介绍

希望森兰作为国内高中低压中大功率变频器领域的领军企业，高压智能制造中心常态化承担了20MW~80MW超大功率变频器的出厂老化测试任务。在额定条件运行时，传统电机对拖模式直接消耗电能约占电机系统总容量的35%，全年全品类测试用电成本居高不下，还产生大量无效碳排放。

为破解这一行业共性痛点，希望森兰在双流智能制造园区、同云智谷天府园区，部署了2.4MW光伏系统、2MWh储能系统等综合能源系统，形成了智能调度能碳一体化解决方案， 将光伏发电、储能系统与变频器老化测试场景深度耦合， 同步实现低碳改造、碳监测管控、储能智能调度与零碳工厂建设的多重目标，成为电力电子装备制造行业高耗能测试场景的标杆性示范项目。

2   项目实施与应用介绍

本项目总装机规模为2MWh储能系统，核心架构采用“1套DC/DC双向变流器 + 2台900kW储能PCS变流器+ 2MWh磷酸铁锂电池簇 + 数智化能碳管理平台”的设计方案， 完全适配企业现有老化测试台位的试验条件，无需对原有大功率测试系统进行大规模改造。

储能系统通过DC/DC双向变流器与储能PCS直流母线并联，储能系统交流侧通过隔离变压器接入电网系统； 可与园区规划的2.4MW分布式光伏系统并网点打通，实现光伏绿电、电网谷电、测试回馈电能三类能源的统一接入与调度。系统配置全链路高精度碳计量采集终端，覆盖每一个电能交互节点，可实现碳排放关键参数计量、溯源等要求。

3   项目创新性、难点问题及解决思路

作为国内面向超大功率变频器老化测试场景的代表性综合能源应用项目，实施过程中攻克了多个行业共性技术难题。如：多机并联直流侧环流抑制、测试工况动态适配的储能调度、基于瞬时大功率冲击预测算法等控制策略。

2MWh储能系统配置2台900kW储能变流器，直流侧直接并联运行时，出现了约36A的零序环流，以及直流母线±30V的电压波动， 容易导致变流器IGBT异常发热，直接影响回馈电网的电能质量。多机并联直流侧环流抑制技术采用“零序电流实时提取+SVPWM零矢量动态调节”方案，通过Clark变换精准提取环流分量，动态调整零矢量V0和V7的作用时间，同时在控制环中注入自适应虚拟阻抗，最终将环流幅值抑制在2A以内，直流母线电压波动控制在±3V，完全满足大功率测试场景的稳定性要求。

由于变频起动设备在功能测试过程中， 需要进行变频切工频同步投切试验，容易造成“瞬时大功率冲击、多台设备连锁停机”的现象，项目团队提前导入24小时的测试任务，开发了测试工况动态适配的储能调度算法，避免了动态储能电池过充过放、调度响应滞后等问题。同时储能系统采用瞬时大功率冲击预测算法、高低电压穿越等先进控制策略，在设备投切过程中，即使出现了电网电压跌落、闪变，也不会出现停机脱网现象，增强了电网供电稳定性，提高了设备出厂测试效率。

在实际运行层面， 调度综合响应速度达到毫秒级，实现测试能量回收、峰谷套利、绿电消纳三类场景的无缝切换。

能量循环模式：20MW~80MW大功率变频器老化测试过程中，被测设备输出的电能直接通过大电感回馈电网，储能系统、光伏系统补充测试系统损耗。并网耦合点损耗降低30%以上。

峰谷套利模式：在四川电网低谷时段，系统从电网低价储电，在高峰时段释放电能，直接供给测试台位使用，大幅降低高峰时段的购电成本。

绿电消纳模式：园区午间光伏发电较好时段，储能系统优先存储无法即时消纳的光伏绿电，在测试高峰时段释放使用，提升园区绿电自发自用比例。

配套的数智化能碳管理平台，可实时监测测试设备的能耗、碳排放数据，生成符合《ISO 14067:2018 温室气体产品的碳足迹量化要求和指南标准》的核查依据，为该产品生产阶段的碳足迹提供重要数据。

4   项目意义概述

希望森兰2MWh储能智能调度能碳一体化项目投运后，各项量化效益数据均达到设计预期，实现了节能降碳、提质增效、碳资产综合管理三重效益。本项目是电力电子高端装备制造行业，将储能系统、光伏发电系统与高耗能大功率测试系统深度融合的成功实践，帮助企业完成了从“高耗能测试”到“循环型零碳测试”的模式升级，更通过数智化能碳一体化平台的落地，实现了能耗流、碳流、资产流的三流合一，为全国同类型工业高耗能测试场景提供了可复制、可量化的低碳改造路径。

摘自《自动化博览》2026年8月刊