ABB为正式落成投产的长城汽车天津新工厂一期工程提供了全线机器人焊接自动化解决方案，ABB机器人，柔性总拼和机器人滚边技术用于生产最新发布的哈弗H6高端SUV车型和其他中高端车型，支持长城汽车有效提升整车制造品质和生产效率。ABB以领先的机器人技术支持长城汽车新生产基地建设，帮助企业提升整车生产线自动化水平和汽车制造实力而感到荣幸。目前，ABB机器人在中国汽车业的业务范围覆盖了从轿车、重型卡车制造到高端SUV车型制造等广泛领域。

   车身焊接的牢固程度直接影响着车身整体的抗撞击能力和整体性能。ABB为新工厂焊装车间的生产线设计并提供了全套机器人自动化解决方案。这条生产线共设30个工位，采用了包括IRB 6640和IRB 7600两种型号在内的27台ABB焊接机器人，针对哈弗H6全车4000多个焊点进行高效率和高品质的焊接操作。通过应用ABB机器人和伺服焊接技术，大大提高了汽车车身的抗冲击能力。

   ABB IRB 6640机器人主要用于车身的点焊工作。该款机器人有效载荷235公斤，保证了机器人可以携带焊钳稳定的工作，适用于点焊作业；同时，与采用传统气动焊钳相比，该款机器人采用伺服焊钳进行点焊，焊接速度快，每个焊点的焊接速度为3秒，比采用气动焊钳速度快25%。ABB IRB 7600机器人应用在柔性总拼工位，负责抓取汽车的侧围和顶盖并将它们跟车身底板定位在一起，形成汽车的主框架。该款机器人有效载荷500公斤，适用于重载场合焊接作业，可以持有重型夹具完成汽车侧围的定位与焊接工作。应用ABB机器人的总拼工位可以进行精确的重复定位，并可以快速完成不同车型的切换工作。

  1. 项目背景介绍

   长城汽车股份有限公司在天津投资兴建了新的整车高端生产基地。为了有效提升整车制造品质和生产效率, 作为行业领先的焊装生产线系统集成商，ABB受邀为其规划完成了多车型柔性焊接生产线和机器人滚边工作站并本着高标准,严要求的原则设计、安装、调试并以最短的项目周期成功实施了该项目。

  2. 项目目标与原则

  （1） 柔性焊接生产线设计年产能18万辆，包括了自动输送、上件、涂胶、抓取和焊接系统，可以实现多种不同车型的柔性化共线生产。

   （2）两种车型的12个开启件采用了ABB先进的机器人滚边技术，使外板和内板通过机器人滚边连接在一起，大大提高了外覆盖件的品质。

  （3）整个焊装车间配置了先进的MES生产管理系统，将生产和物流高效地组织和运转起来。
 
  3. 项目实施与应用情况详细介绍

   该项目从规划伊始就本着实用，高效和节能的原则来进行。不单纯追求高自动化率和工艺的复杂性，将机器人和人合理地配置到了相应的工位，充分发挥了机器人等自动化设备稳定高效的特点，在保证生产线高品质的前提下节省了项目的整体投资。

    （1）针对当前市场要求产品改型升级频繁的特点，ABB设计了全自动的地板线和主线并采用了机器人柔性总拼技术（FlexFramer）。作为当今世界上最柔性的总拼方式，FlexFramer实现了不同车型共线的柔性生产并大大降低了新车型导入的时间，为客户赢得市场的主动提供了有力的技术保障。

    （2）ABB机器人滚边技术应用到了两个车型全部12个开启件的内外板合装上。与传统的压机包边相比，机器人滚边具有占地面积小、节能、高柔性等特点，是包边技术未来的发展方向。机器人滚边技术的应用大大缩短了产品调试时间，提高了产品品质，并且为生产线运行节约了大量的能源，实现了节能降耗的目标。

    （3）ABB创新性的PD4机器人伺服焊枪应用在了全部的机器人焊接工位，对焊点进行高效率和高品质的焊接操作。通过应用ABB机器人和伺服焊接技术，大大提高了汽车车身的抗冲击能力。

    （4）该生产线的规划和实施采用了两种车型同时进行的方式，大大增加了项目实施的难度，ABB和长城公司的项目团队克服了重重困难，通力合作，保持开放和及时的沟通方式，最终保证了生产线按时、高品质地交付使用。

   4. 效益分析

   目前该生产线承担着哈弗H6和腾翼C50两种车型四种产品的生产，单月产能超过1.5万辆。并且为未来车型和变型车的导入做了空间和技术上的预留。

  与传统的生产方式相比，自动化柔性生产线、机器人滚边、PD4伺服焊枪等高新技术具有明显优势，上述技术和产品的使用大幅度提高了生产效率和生产柔性，降低了生产能耗并增加了产品质量的稳定性。