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资讯频道 来源：中国能源报
“设备国产化是我国核电自主化发展的关键。国产化是国外设计，国内制造；自主化是国内设计、国内制造，比国产化要求更高。目前国内企业已经逐步掌握AP1000关键设备的制造工作。” 国家核电技术公司设备部副主任简靖文在9月2日开幕的2013年中国国际核电装备展上表示。作为国际核电领域的行业例会，该展会每两年举行一次，已成功举办六届，是亚洲核电工业著名展会之一。
目前我国三代核电技术机组建设速度居世界之首。从展会上得知，经过数年努力，我国第三代核电设备制造自主化取得重大突破。目前，已经实现国产化、完成供货并运抵现场的设备包括：非能动余热排出热交换、稳压器、堆芯补水箱、主管道、钢制安全壳。蒸汽发生器、爆破阀、主泵等正在国产化制造中。
2004年，我国引进美国西屋公司的AP1000第三代核电技术，并在浙江三门、山东海阳各建2台AP1000机组，作为实现第三代核电自主化的依托项目。“依托项目1-4台机组核岛设备平均国产化率约为55%，到第4台机组达到70%。这是
按照价值算的，外国设备虽然数量不多，但价格不菲。”谈起第三代核电设备自主化之路，简靖文感触颇深：“第三代核电对设备要求很高。AP1000对蒸汽发生器锻件的强度和韧性要求，达到了材料上限。为此，上海电气、一重、二重吃尽了苦头。外国制造企业也是如此。”
我国核电自主化建立在引进AP1000技术的高起点之上。按照国家要求，分为三步：第一步是外方为主，我方全面参与，建成AP1000依托项目4台机组；第二步，我方为主，外方部分支持。形成国产AP1000标准设计，批量化建设沿海、内陆项目；第三步，全面自主创新，实现国际化发展，完成CAP1400和CAP1700预研，建成CAP1400示范工程。
资料显示，AP1000设备国产化后，设计寿命由40年提升至60年。对设备母材、焊材的性能，整体加工精度以及包装、运输、保存等环节都提出更高的要求。部分设备在核电中首次制造和使用。此外，由于使用一体化大型锻件，减少了焊缝数量和在役检查工作量，提高了可靠性和设备质量。
核电大型锻件是世界公认的综合性能要求最高、热加工技术难度最大的产品之一。与普通锻件相比，对钢锭的纯净性、均匀性和锻造的致密性要求更高，同时具有大型化和形状复杂的特点。目前，国内８０％以上的核电锻件、７０％以上的核反应堆压力容器均可以由国内厂商生产制造，扭转了国外核电装备业巨头在核电锻件领域的垄断局面。
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