近年来，在国家工业和信息化部的指导和支持下，浙江省认真贯彻国家发展循环经济和建设环境友好型社会的有关方针政策，大力推进信息化与工业化融合，积极实施“信息技术促进印染行业节能减排专项行动计划”，并取得了一定成效，现总结如下。

    1 背景分析

    浙江是全国印染行业大省，印染产业是浙江省国民经济的重要支柱产业。据国家统计局统计，2007年全国规模以上印染布产量430.30亿米，其中浙江产量达到226.61亿米，占全国规模以上印染企业产量的52.66％。浙江省印染企业主要集中在萧绍地区，仅绍兴县就有印染企业182家，年加工能力约132亿米，产量119亿米，印染布总量为全国印染总量的1/4强。

    印染行业同时也是“高能耗、高排放”的行业，能耗成本占加工成本的30％以上。印染过程中产生的废水量很大，一般可达印染企业用水量的70％-90％，目前平均每染100米布产生的废水为4吨。印染废水由染整工序中排出的助剂、染料、浆料等组成，印染加工过程中约有10％-20％的染料随废水排出。印染废水污染较重，COD一般为1200-1400mg/l，有的高达2000mg/l，经二级处理后仍难达到一级排放标准。同时，印染行业生产加工中的电、煤、油、汽等其他能源的消耗也非常高，万元产值综合能耗平均达0.86吨标准煤，比其它行业平均0.42吨标准煤高出一倍多。以浙江省绍兴县为例，按2007年119亿米印染布的生产能力计算，能耗方面的成本将在140亿元左右。

    当前，全球宏观经济趋紧，浙江省印染行业受到不小冲击，原先粗放型管理、高能耗高排放、依靠低价劳动力成本的经营方式问题凸显，行业转型升级迫在眉睫。针对这一现状，浙江省从2007年起组织实施“信息技术促进印染行业节能减排专项行动计划”，通过推广信息技术的应用，全面推进浙江省印染行业的转型升级。

    2 实施内容

    围绕着印染企业生产经营中耗能、排放的关键点，重点推进信息技术在7个核心环节的应用。

    一是推广精细化生产管理信息系统。通过引入价值工程理念，建立精细化生产管理信息系统，在成本、质量与节能减排之间找到最佳结合点，尽可能选择能源节约、排放较少的工艺和各类生产原料，改变了以往对待不同客户采用同样生产方式，通过个性化生产达到节能减排的目标。

    二是推广数码印花技术。推进数码印花设备在中高档印染产品生产企业的应用，改造传统印花手段，无需制网，减少水、电、染料等使用，同时印花图案不受花型套色限制，真正实现各种纺织品的小批量多品种印花。

    三是推广工艺设计优化软件。通过建立具备行业共性的节能减排染色工艺知识库模型，运用知识库、数据分析等技术手段，对影响工艺的因素进行数据处理，以节能减排为目的进行工艺路线和参数优化，并实现工艺的自动配置和提取。

    四是推广集散控制系统。通过对生产设备的信息化改造，建立DCS集散控制系统，实现对整个生产设备工艺参数数据的实时采集，实现自动配料、染缸集控、工艺参数自控（温控、速控、张力自动控制、NaOH浓度）、品质参数自控（门幅、收缩率、干潮度、pH值、色光）等。

    五是推广废水分段分质分流净化和回用系统。利用信息化手段进行中水分段分质分流回用，根据不同机台不同水质进行分段处理，对COD/BOD和色度很低的中水直接进行回用，对污染较低的进行简单处理后回用，大大地减少了耗水量，降低了终端污水处理的压力，减少了污水排放。

    六是推广低能耗的优化作业调度系统。结合产品色别、交期、设备产能、工艺参数、品种、染料批次以及班组技能等因素，依据多目标多阶段优化算法形成作业调度，减少生产过程中的水资源的浪费，减少批次更换时间，提高水、电、煤、蒸汽等能源的使用效率。优化物流，降低库存，减少的资金占有率。

    七是推广能源利用综合平衡和调度管理系统。通过建立企业综合能耗管理中心，实现对生产中水、电、汽、煤、油和排污等相关能源的实时监控，对异常事故及时发现与纠偏，在最短时间将损失控制到最小范围内，保证能源运行方式的合理化。

    3 实施成效

    2008年底，对23家印染应用企业的抽样调查结果显示，通过信息技术的应用，企业节能减排效果明显，产品品质得到了进一步的提升，综合竞争力不断提高。如ERP系统和工艺优化软件的使用，使印染企业成品合格率达到95%以上，一次染色命中率90%以上，提高工作周转率30%以上，提高水资源利用率25%，减少污水排放30%以上，综合减少能耗30%以上。高速数码印花技术的应用，使耗电量降低45%，耗水量相比传统印花降低30%，染料消耗相比传统印花降低30%，而数码印花产生的废水色度低，且经过生化处理可以达到一类水质标准，可循环利用。据预测，按目前印染企业的生产能力，若全面推广应用，仅浙江省绍兴县每年实现节能减排产生的经济效益将达30多亿元。

    4 典型案例

    案例一：浙江宇展印染有限公司

    浙江宇展印染有限公司自2005年开始实施以来累计投入300多万，建设了覆盖全公司的局域网，主要印染设备基本实现了PLC+人机界面联合控制，配备了财务软件系统、轧染企业生产管理执行系统、印花企业生产管理执行系统、QFD染整订单产品开发工具软件等，基本实现了订单产品设计、工艺数据库管理、生产计划、生产现场作业管理、生产现场物流管理、设备自动化控制、生产质量管理等的信息化，取得了非常明显的节能减排效果。

    2007年公司信息化促进节能减排效果如下：

    2008年1－4月公司生产印染布0.3亿米，直接节约水资源21.6万吨，电耗144万kwh，蒸汽2.07万吨，减少废水排放23.2万吨。按水费1.5元/吨，电费0.6元/kwh，蒸汽159元/吨，排污2.5元/吨，直接节约能源及排污费506万元。

    案例二：绍兴县舒美印染有限公司

    绍兴县舒美印染有限公司是一家采用新型气流缸染整技术的印染企业，该公司在实施印染ERP的同时，对气流缸染缸自动化集中控制、定型机数字化控制改造、染化料自动测配色、助剂自动送料装置分别进行了研发改造，并进行了系统的集成。

    舒美印染企业在经过这些改进之后，与常规染整企业相比，整个企业的技术型工人缩减了60%以上，同时工艺参数的执行正确率从原先的90%左右提升到了98%，相应的染化料、助剂损耗占比从原来的25%降低到了10%，定型机数字化改造之后，由于工艺的执行精确性，不仅提升了面料品质，而且可以生产一些原先无法定型的高档面料品种。

    案例三：浙江稽山印染集团

    浙江稽山印染是一家在新加坡上市的印染企业，以生产TR面料及双弹面料见长，集团轧染生产厂从2005年开始采购实施印染企业生产执行系统，经过1年多的培训规划实施，订单生产周期从系统实施前的15天缩短到了6-8天，同样设备下的实际生产能力从原先的8万米/天提升到了12万米/天，生产在制半成品从原先的180米到了现在60万米，企业成本、盈利情况、产品档次、生产品质、客户满意度等都得到了极大的提升。

    在生产信息化实施前，稽山印染轧染生产分厂一直是处于微盈亏状态，而信息化实施后的2007、2008年，在轻纺行业整体环境都比较严峻情况，该分厂年盈利仍然达到了1000万以上，远远超过集团下没有实施生产信息化的染整、印花生产分厂。尤其是2008年，在经济危机大环境下，整体形势都非常严峻的情况下，仍然产生了1200多万的效益。

    案例四：浙江飞越印花集团

    浙江飞越印花是一家有着10多年经营生产历史的传统印花企业，企业除了在花稿设计制版应用了数字化软件之外，还在订单工艺设计、生产数据制定上应用了QFD订单产品开发软件。

    通过QFD订单产品开发软件，飞越印花以信息化工具替代了原先师傅式手工制定生产技术标准，印花小样的新产品开发周期从原先的8天左右缩短到了3天以内，原先开发一个新产品需要经过的试样工作从平均12次减少到了2-3次，并且缩短了订单产品大货周期30%，订单生产品质提升10%，能耗下降20%，订单平均成本下降12%，相关工作量缩减30%的巨大效益。

                                                            摘自中华人民共和国工业与信息化部网站