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资讯频道· 在中国率先部署先进制造工艺，实现大型五柱变压器铁心自动化叠装
· ABB IRB 6740机器人可承担重复且繁重的叠装工序，堆叠多达6万张、单片最长达4.5米的硅钢片，误差仅为0.5毫米
· ABB机器人的自动化解决方案正助力变压器制造商为全球新数据中心设施提供可靠的电力支撑
ABB机器人已为常州思源东芝变压器有限公司（以下简称 “思源东芝” ）提供国内首套*大型五柱变压器铁心自动叠装系统。该系统提高了电力设备制造的效率和可靠性，满足了中国数据中心发展对先进制造工艺日益增长的需求。
“尽管数据中心市场正在迅速扩张，但电力基础设施建设能力的瓶颈以及专业人才的短缺，正成为制约其发展的关键因素。” ABB集团高级副总裁、机器人中国区总裁韩晨表示， “我们将源自汽车、建筑等行业的自动化模块化先进制造工艺引入变压器制造这一关键环节，大幅提升了电力设备生产交付的效率和质量一致性，同时帮助一线工人从繁重、重复的体力劳动中解放出来从事更高价值的工作，推动中国电力设备制造从 ‘人力密集’迈向 ‘柔性智造’，为中国智能经济发展夯实电力根基。”
ABB机器人的铁心自动叠装系统，彻底改变了以往电力变压器制造中完全依赖人工工序的生产模式。在传统生产模式下，每台大型变压器的铁心叠装需要八至十二名工人耗时三到五天才能完成。这项工作劳动强度大，且叠装质量极易受人为因素影响而参差不齐，进而导致变压器的铁心损耗增加、噪音增大，影响变压器最终能效。
而该项目采用了ABB IRB 6740机器人完成一系列工序，凭借其在臂展、负载和精度方面的优势，可确保对单片最长4.5米、总数达6万片的硅钢片进行自动精准堆叠，而叠装误差仅0.5毫米，自动化率提升至90%，整个过程几乎无需人工干预。
依托ABB机器人的RobotStudio®仿真编程软件，客户可在虚拟环境中完成复杂铁心叠装工艺的全流程设计与仿真，大幅缩短了现场调试周期。针对多样化的叠片方式和拼接工艺，ABB 机器人的 Omnicore™ 控制器平台展现了快速切换与智能纠错的强大性能。得益于工艺质量与动作一致性的显著提升，成品变压器的运行效率实现了进一步优化提升，空载损耗降低了 1.5%。
“通过提供高效、低损耗且高品质的电力变压器，自动化正在助力AI数据中心基础设施升级。” 思源东芝副总经理李名芳表示， “我们非常自豪成为国内率先部署大型五柱变压器铁心自动叠装系统的企业。自引入ABB机器人的自动叠片系统以来，我们在降低铁心损耗的同时，显著提升了产品质量一致性和交付能力，一线作业人员的劳动强度也大幅下降，并为数据中心客户提供更具竞争力的电力装备保障。”
此次ABB机器人自动化解决方案在国内变压器行业的成功应用，标志着ABB机器人在迈向自主多功能机器人（AVR™）的征程中的又一里程碑，也为中国高端装备制造业的智能化转型提供了可借鉴的范例。
ABB机器人作为全球领先的机器人供应商，专注于提供工业机器人、协作机器人、自主移动机器人等AI赋能的全套产品组合，通过ABB自主软件设计与集成，为客户创造更高价值。我们致力于帮助汽车、电子、物流等不同领域、不同规模的企业增强发展韧性、提升运营效率、提高生产柔性，从而成就卓越典范。ABB机器人始终站在新一代自主多功能机器人（AVR）开发与商业化应用的前沿，携手全球合作伙伴构建创新生态系统，推进高效硬件与智能软件的协同发展，为工业应用释放更大潜能。目前公司在全球拥有约7,000名员工。
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