施耐德电气工业自动化事业部过程自动化业务副总裁何林

近年来，随着移动互联网、大数据、云计算、物联网、人工智能等技术与实体经济不断融合，“互联网+”向“智能+”全面演进，数字经济得到迅速发展，日益成为引领科技革命和产业变革、驱动经济增长的重要引擎。在此背景下，数字化转型正在改变企业和众多行业的运行规律，成为适应经济发展的主动选择。在这场转型变革中，涌现了诸如施耐德电气这样的企业，勇担大旗，积极探索数字化转型发展之路，激发和释放企业的创新能力与创造魅力。

2019年6月5~6日，2019施耐德电气创新峰会在厦门举办。面对当前数字化转型中的挑战与机遇，企业走向数字化、智能化的最大动因与获益引发行业内的深思与探讨。藉此机会，本刊记者采访了施耐德电气工业自动化事业部过程自动化业务副总裁何林与施耐德电气工业自动化事业部工业行业总经理张彦达，聆听作为制造业企业本身以及能源和数字化转型专家的施耐德电气的解读。

数字化转型，方向既定，乘势而上

近年来，施耐德电气秉承“赋能数字化转型”的目标，依托基于物联网的EcoStruxure架构，利用数字化的方法、工具及服务，为用户的数字化转型注入新动力。在今年的创新峰会上，施耐德电气以“共创共赢·数字化未来”为愿景，汇聚企业智慧与实践经验，在节能增效、生产力、可靠、安全与可持续发展五大方面实现了较大突破。目前，施耐德电气已形成了开放式生态系统与社区，云端管理200万个资产，成功部署48万个项目现场，并与华为、中国联通、阿里云、微软等国内外企业建立数字化联盟。显然，施耐德电气数字化新生态朝气蓬勃，数字化版图日臻完善。

而这些正是伴随着中国企业日益迫切的数字化转型而来的。谈及此，何林颇有感触：“以石油化工行业为例，近几年新项目建设逐渐趋于饱和，更多投资聚焦于如何提升效益。而施耐德电气的绿色智能制造理念正是以此为目标。”石油化工行业多为耗能大户，其能源节约实际上就是效益的一种节约，所以施耐德电气在这方面有所投入。

针对施耐德电气实施的数字化转型战略，张彦达表示：“企业积极推进数字化转型刻不容缓，正如我们所提供给用户的，无论是EMS能源管理系统，还是APC先进过程控制，这些积聚打造的‘小而精’解决方案，一旦做好形成行业典范后，可以迅速变现，兑现价值，使用户最大化受益，同时促进整个行业的升级。用16个字概括，即大处着眼，小处着手，小步快跑，持续改进。”

创新与安全并举，发布全新Tricon CX控制器

从前几年针对沙特阿美等石油公司的Shamoon擦除软件，到近年针对乌克兰、委内瑞拉的电力基础设施的攻击，工业信息安全上升到新的高度，全面可靠的安全保障成为过程行业用户最为关注的焦点之一。值得注意的是，近年来过程行业越来越受益于互联互通的技术趋势，这使过程行业用户在享受数字化的红利之时，也不可回避地面临着工业信息安全的风险。

施耐德电气非常重视数字化转型过程中的安全，持续创新，用安全产品与解决方案回馈用户。据何林介绍，以过程行业为例，施耐德电气近几年推出的新产品，均已获得了信息安全的国际认证，这次峰会上新发布的Tricon CX11.4版，兼具过程安全与信息安全双重认证，符合IEC61508标准，通过德国 TüV莱茵的认证，安全完整性等级达到3级，同时获得ISASecure 嵌入式设备安全保障（EDSA）一级认证，可满足石油天然气、炼油、石化、电力等高危行业对功能安全、信息安全、降低风险和持续运行的严格要求。作为施耐德电气EcoStruxure工厂架构和平台不可分割的一部分，Tricon CX11.4版还具有高性能、高容量和终身灵活性等特性。“我们先进的EcoStruxure Triconex安全仪表系统的最新应用显示，该系统安全运行记录时间超过10亿小时，可靠性堪称业内最高。Tricon CX 11.4版可在保障用户资产、人员和环境安全的同时使盈利安全成为可能。”何林言道。

此外，施耐德电气也积极参与中国信息安全标准的讨论与技术交流，通过在诸如电力、石油化工领域的应用与部署，助力该领域标准的建立。

多维度发力行业数字化转型

施耐德电气工业自动化事业部工业行业总经理张彦达

食品饮料是我国基础性行业，也是工业产值最大的行业之一。随着消费升级与多样化、食品安全与质量要求更规范、环境与生产安全监管更严格的趋势，食品饮料行业对企业提出了更多的需求。张彦达表示：“针对食品饮料行业企业散而多，规模大小不一的特点，我们选择聚焦乳业、粮油、饮料三个子行业，再在这些子行业里聚焦大客户，藉由关注客户的维度，细分子行业的维度。其次，我们关注客户的应用维度。通过了解客户的需求，为其带来行之有效的解决方案。如EMS能源管理系统，可满足客户对安全、提高效率、绿色制造的需求。”

在探索“智慧乳业”的旅程中，施耐德电气携手合作伙伴为伊利提供了一系列互联互通的产品和覆盖楼控、工厂自动化以及能源领域的解决方案，使伊利工厂真正实现了底层设备的互联互通、能源数据的实时采集、监控管理、精益分析，通过数据分析发现能源异常，并通过上层能源管理软件和底层自动化系统的配合真正堵住能源漏洞，从而降低工厂的能源成本、提高整体运营效率。其结果是工厂工作效率提升超过1400倍，运营效率提升19%，能源成本降低5%，每年减少的碳排放量相当于多种植了2.5公顷的阔叶林。

与此同时，越来越多的企业认识到数字化转型非一家企业仅凭一己之力便可以实现，需要整个生态圈各个参与者的合作。正如施耐德电气秉承的数字化转型四大关键词：开放、创新、联盟、共赢，用开放的心态，连同创新的硕果，携手合作伙伴共筑生态“朋友圈”，深入挖掘用户的痛点及需求，最终实现共赢。

摘自《自动化博览》2019年7月刊