东汽新基地里，一台1.5兆瓦风机高高矗立。这是东汽1.5兆瓦风光储示范项目，集合风能发电、太阳能光伏发电及储电技术，行业内最新的技术发展方向。

    纵观东汽四十四年发展历程，创新是永恒的主题。从单一的燃煤机组到今日燃煤、燃气、核电、风电、太阳能等“多电并举”的产业格局，东汽走出了自己引进、消化、吸收、再创新的发展道路。

    风能发电，东汽以引进1.5兆瓦风机为蓝本，根据中国地域特点，研制出了低温型、弱风型、潮间带型、防盐雾型等多种机型，满足了各地区用户的需要。在此基础上，又自主研发出1兆瓦、2兆瓦、2.5兆瓦风机，以整机75%的高国产化率跃升为全国风电行业国产化最高的企业，并开始向3兆瓦、5兆瓦、6兆瓦大型海上风机进军。短短六年，东汽已完全具备了兆瓦级风电机组从设计试验到批量生产、从整机装配到安装调试全程制造服务能力，体系化质量保证和全方位服务功能。

    牵手Repower，东汽乘风而起

    立志做“绿色动力、造福人类”的东汽，开发风电设备制造无疑是最好的选择之一。具有战略眼光的东汽决策者在“十五”国家“乘风计划”指引下，敏锐地意识到东汽新能源发展期的到来。2004年11月，东汽与德国RE鄄power公司开展了风电技术合作，开始进入风机制造行业；2005年12月，东汽首批风电机组在山东荣成并网发电；2006年，东汽自主研制出1.5兆瓦低温型风电机组；2008年4月，东汽研制的国内第一支具有独立知识产权的DF77型风电叶片通过德国船级社（GL）认证；2009年5月，东汽在国内率先攻克风场低电压穿越难题；2010年3月，东汽风电叶片环氧树脂研发成功通过船级社认证，并投入生产，打破了国外对风电叶片材料的长期垄断，该项目成功申报国家“863”计划；2010年4月，东汽与美国超导公司（AMSC）旗下的奥地利WINDTEC公司联合开发2.5兆瓦机组，在驱动链设计中，采用了目前先进的FACEBEARING布置方式，缩短了大功率风机的轴向长度和空间；2010年8月，东汽自主研发的双馈恒频2兆瓦风力发电机组并网投入试运行，发电机组运行正常……

    国产化的道路是艰辛的，面对国内众多风电企业为了追求快速发展而买技术，买核心部件的做法，东汽坚定地走自己的路。“只有坚持自主创新，走自主化道路，风电产业才能良性发展，才能不受制于人，这条道路就是再难，我们也要把它走下去！”东汽副总经理、总工程师王为民说。

    从2004年至今，东汽通过与多家外国公司、科研机构的合作，成功地拓展出一个可再生能源产业。由超超临界大功率汽轮机、第二代核电汽轮机、重型燃气轮机、大型风力发电机，组成了东汽利用可再生能源高效发电的主导产业，即使2008年的特大地震，也没有阻挡东汽风电前进的步伐。

   自主创新，东汽迎风起舞

    从德国REpower公司引进的1.5兆瓦风电机组，在国内风场的气候条件下，并不能完全“拿来”就用。中国北方风场气候寒冷，东南沿海风场台风频繁。“东汽造”风机，首先提高耐寒性，将常温型改造成低温型，即使在零下30℃仍能正常运行、零下45℃仍能生存。这对东汽而言，无疑是巨大的挑战。

    突破耐低温材料的选择与制造难点。大到主轴、轮毂，小到一颗镙钉、镙帽，都经过反复试验。耐低温轮毂制造，刷新耐低温球墨铸铁冶炼记录；主轴加工，焊接件，机舱罩壳和导流罩，全部达到低温下承受冲击和载荷的要求……

    2006年9月8日，东汽首批国产化大型风力发电机组下线发运。机组头上顶着多项桂冠：中国最大的、惟一有厂家标识的机组，中国首台双馈异步风电机组，中国首批最大功率的低温应用型机组，国产化率高达74.5%，打破了我国兆瓦级风电机组整机依赖进口的历史，设计性能超过欧洲风电制造技术标准。

    “得技术者得天下！”中国风电是一场饕餮盛宴，引来无数竞争者争夺。最终能在长跑中获胜的，还得靠自主技术。

    面对新一轮的发展，风电叶片这个重大关键部件成为国内风电机组制造的又一瓶颈。目前国内几乎所有厂家的叶片都走进口的路子。2006年8月，东汽经过选择对比与谈判后，与德国EU鄄ROS公司签定技术转让合同，合作开发与1.5兆瓦风电机组配套的叶片，由此拉开了中国风电叶片自主开发制造的序幕。东汽为尽早突破这一瓶颈，派出10名树脂技术骨干赴欧洲学习。2007年9月，在合作方德国EUROS公司的支持下，东汽开始生产风机叶片用树脂。2008年2月25日，德国船级社对东汽生产的第一支1.5兆瓦风机叶片进行GL认证。此后，随着操作技术的逐渐熟练和叶片需求量的增加，东汽将引进的“手糊工艺”改为了高效的“真空灌注”工艺，使每支叶片的产出时间从最初的20天缩短到3天。

    风电叶片项目小组的技术员钟贤和谈起第一支叶片的研发过程仍然记忆犹新：“试验用的每个螺钉、每个工装都是我们亲手安装的。手糊树脂材料时，纤维布让我们身上长了一层小疙瘩，但是每个人都拧着一股劲要把这个骨头啃下来”，正是这种执着和坚定让东汽在风电研发的路上创造了一个又一个的奇迹。

    把青春奉献给东汽，我们无怨无悔

    “要实现突破，必须要有人才。”东汽风电研发中心副主任莫尔兵说。如今的东汽风电研发中心汇聚了一大批国内知名高校的硕士、博士，他们已经成长为具有丰富风电机组开发经验的技术人才。通过与重庆大学、西南交通大学、绵阳029研究所等高校和科研院所的合作，走产学研结合的道路，东汽已为自己谋定了行业技术“制高点”的重要后盾。

    一大批怀揣着梦想的研发人员扎根在东汽，矢志不渝地为东汽风电的发展，为中国风电的自主化进程而努力着。

    东汽风电研发部年青的女技术员———电气组组长曹贝贞在婚礼的前一天晚上仍全神贯注地守侯在1兆瓦风机试验的现场直至晚上九点多，第二天她披上婚纱步入婚礼的殿堂，与同为东汽自控公司风电变频器研发人员的爱人徐其慧在婚礼上发出了这样的誓言：“扎根东汽，比翼齐飞，为了东汽风电事业的发展而奋斗终身！”这是东汽80后青年技术人员的心声。当年，来东汽的三线建设者“献了青春献终身，献了终身献子孙”，今天的曹贝贞们传承着这种精神，坚定前行。

    几年来，曹贝贞带领着电气研发团队不断地试验研究，完成了1.5兆瓦高原型风机整体电气方案设计、FD100F2.5兆瓦优化型风机、FD82E2兆瓦台风型风机的电气设计，在变频器上开发出了三相不平衡抑制功能，在国内率先攻克了风场低电压穿越这个技术性难题，在三门峡电厂成功运用。

    风电叶片项目组组长赵萍，带领团队通过艰苦努力，掌握了风电叶片的气动外形、结构设计、试验方法，成功地研制出了1.5兆瓦系列风机叶片，独立设计出1兆瓦风电叶片，2010年仅用5个月时间开发出了国外同行公司5年完成的1.5兆瓦弱风型DF89型叶片。在德国公司开发失败的情况下，赵萍团队迎难而上，成功地开发出2.5兆瓦DF90、DF100型叶片，计算值和实测值误差控制在7%以内，完全符合德国船级社的标准要求。

    高强度的工作让不到五十岁的赵萍生出了许多白发，工作繁忙，上学的女儿也经常无暇照顾，然而，她却经常对同事们说“只要能走出一条东汽自己的风电之路，再苦再累我都无怨无悔。”

    刘平，风电技术组组长，面对猎头公司高薪诱惑，刘平毫不动心，他说“在东汽工作，不是为了钱，而是因为热爱东汽，热爱我所从事的风电事业！”

    高水平研发团队，不但为东汽风电完善的整机制造能力奠定了坚实的基础，也是东汽风电获得自主技术的主要手段。

    与此同时，东汽还投入大量资金设计软件和控制系统，先后建立了1～3兆瓦风力发电机组全功率试验台、变频器及风机电气系统仿真试验台、低电压穿越试验台等多个专业实验室及试验车间，具有一套完整的软件仿真分析系统，能够进行包括整机气动性能研究、叶型气动试验、叶片铺层技术、叶片结构技术、部件强度设计、系统集成技术研究等多种类型的研究分析。

    2011年，东汽将完成3兆瓦优化型风机的开发设计和3兆瓦、5.5兆瓦等大功率风机的研制工作。

    “东汽已经积累了宝贵的设计与运行经验，建立了稳定的研发、生产、服务团队，为在‘十二五’期间发展海上大功率风机，开发2兆瓦、5兆瓦高空风力发电机组、垂直轴风机，加快风电技术研发步伐奠定了坚实基础。”东汽总经理助理、风电总工程师王建录说。

    “看那遥远的东方风之子正迎风起舞

    听那一片片呼呼的歌声正唱响在中华大地

    我们在这里播种我们在这里启航……”

    2011年的东汽新年团拜会上，东汽职工们高声朗诵着这首自己创作的诗歌———《风之子》，雄浑的声音在偌大的厂房上空久久回荡。

    这声音，表明了每一名东汽人为风电插上腾飞翅膀的决心。

    这声音，传递着一个坚定的信念：自主创新的东汽人将迎风起舞，勇往直前！