★沈阳新松机器人自动化股份有限公司

随着“具身智能”于2025年首次写入政府工作报告，具身智能、智能机器人等诸多科技热词越来越多地出现在大众面前。具身智能基于物理实体，通过与物理世界的感知和交互持续提升“实干”本领。如何加快其商业化落地应用也成为业界的热点议题。

近年来，仁新与新松展开深度技术协同，以具身智能焊接&切割机器人为核心载体，聚焦极端环境焊接与复杂工况切割领域，将环境感知、动态决策与精准执行能力深度融合，为高原基建、高端装备制造等领域提供务实可靠的智能化方案，推动各行业生产模式向智能、高效、安全的方向升级。

具身智能破局——定义工业机器人新边界

传统工业机器人依赖预设程序，在复杂环境中灵活性不足。仁新与新松联合研发的具身智能装备通过“硬件感知+软件决策”融合，实现三大核心能力突破：

（1）环境自适应

搭载多模态感知系统，实时感知环境变化及工件物理特性，自动适配高原低温、强紫外线或车间粉尘等复杂工况，动态调整作业姿态与工艺参数，显著提升设备在极端环境下的稳定性。

（2）边缘决策力

依托边缘计算与AI算法，无需云端支持即可本地处理数据，在无网络或强干扰场景下自主完成路径规划与误差修正，确保复杂工况下的作业连续性。

（3）精准执行力

通过高刚性机械臂与伺服驱动系统协同，将感知决策转化为高精度动作输出，实现对切割轨迹的精准控制，有效解决传统设备“操作偏差”的行业痛点。

这种技术突破使机器人从“程序执行者”升级为“场景适应者”，为极端工况下的工业作业开辟了新路径。

AI焊接案例——高原基建的智能攻坚方案

作为西藏最大的金属结构制造基地，林芝金属结构厂引入具身智能焊接机器人，针对高原“低温、低气压、强光照”的特殊环境，构建全链条智能化解决方案：

（1）精准高效，生产模式智能化升级

具身智能焊接机器人具有高精度、高灵活性的特点，机械臂采用新松SR25A-12/2.01工业机器人，专为高要求的弧焊应用开发，搭载差速驱动系统，配备3D视觉技术、AI视觉识别系统、无线遥控行驶技术、RX焊接工艺库，视觉精度可精确至0.5毫米。

该设备能够根据焊件的实际情况自动规划并调整焊接路径，生成最优化的焊接姿态，工作效率较传统人工大幅提升，同时有效规避焊花飞溅、烟尘吸入等职业健康风险。

（2）硬件适配，构建抗极端环境矩阵

设备采用强化热管理设计，核心部件配置隔热与散热模块，可较好适应高原昼夜温差变化，保障伺服系统、控制系统稳定运行，降低因温度异常导致的停机故障。搭载抗强紫外线视觉系统，融合成像技术与调节算法，能在强日照下辅助捕捉焊缝坡口特征，基于形态识别开发的焊缝定位功能，提升焊接起始点识别精度，减少人工对准的耗时与误差。

针对低气压环境下的电弧稳定性问题，内置传感器实时监测环境相关参数，联动焊接电源调整输出特性，有效抑制气孔、未熔合等缺陷，为桥梁钢箱梁、水利压力钢管等关键构件的焊接质量提供支持。

（3）效能革新，突破高海拔作业瓶颈

机器人支持全天候连续作业，通过自主规划焊接路径与时序，显著提升大型构件的焊接效率，尤其在川藏铁路桥梁建设中，单台设备可覆盖多工位协同作业，大幅缩短钢结构制造周期。安全防护系统可集成故障诊断、红外热成像监测与焊烟净化装置，实时预警高温区域并自动规划避障路径，同时通过高效过滤系统将焊接烟尘浓度控制在安全阈值内，为工人营造清洁安全的作业环境。

人机协作模块配置可视化数据看板，工人可依据焊接电流、电压等参数的动态变化，及时微调操作方式，确保焊接过程的稳定性与焊接质量的一致性，同时结合送丝速度等参数优化焊接节奏。实现“人机共融”的高效生产模式，降低企业人力成本。

（4）质量管控，数据驱动全流程追溯

每道焊缝生成包含焊接电流、焊接电压、焊接速度、保护气体流量等参数的数字档案，支持质量问题的全流程回溯与界定。多设备集群管理系统支持工艺标准的一键同步，消除不同设备间的操作差异，为西藏水利枢纽等重大工程提供可信赖的质量管控方案，树立极端环境下工业焊接的品质标杆，帮助企业实现“零缺陷”质量管控目标。

据了解，林芝金属结构厂位于西藏自治区林芝市巴宜区，自2016年建成投产以来，已为西藏多项重点工程提供高质量的钢结构产品。此次引进的智能焊接设备，将主要用于重点桥梁项目的批量焊接任务，助力提升工程建设的效率与质量。

飞越雄伟的青藏高原，仁新与新松联手打造的“能感知、会思考、可行动”的智能化解决方案，在高端装备制造领域，继续释放着无穷的能量……

仁新与新松以具身智能焊接&切割机器人为核心载体，展开深度技术协同，聚焦极端环境焊接与复杂工况切割领域，将环境感知、动态决策与精准执行能力深度融合，推动各行业生产模式向智能、高效、安全的方向升级。而在忙碌的高端装备制造车间，也可以看到仁新与新松在又一重要领域的创新应用成果。

AI切割案例——高端制造的精度革命

在潞安化机特材装备分公司，AI赋能的移动式切割机器人“小坦克”针对压力容器、管道预制等场景，以“智能移动+精准执行”实现开孔作业的全流程升级。

（1）新松本体，强悍的智能制造利器

移动式切割机器人“小坦克”的机械臂采用新松SR25A-12/2.01工业机器人，轻量化设计，流线型外观，中空弓形手臂减少工件干涉，集成走线管设计科学，提高作业灵活性，确保最佳姿态，可进行无干扰高密度布局。机器人具有卓越的动力性能，可满足苛刻生产节拍下的高速度、高精度、高稳定性、高耐久性作业。

（2）AI赋能，重构切割作业流程

机器人搭载的3D激光扫描仪与视觉识别系统协同工作，10分钟内即可完成压力容器曲面、核电管道异形件的轮廓建模；通过AI路径规划算法自动规避结构干涉，生成无冗余的最优切割轨迹，彻底取代传统示教繁琐流程。

面对风电塔筒变截面构件复杂曲面，机器人内置的曲面自适应算法可实时解算切割头姿态，确保切割喷嘴与工件表面夹角精度控制在行业领先水平，大型制孔作业效率较传统工艺显著提升，满足多品种、小批量高端构件的柔性加工需求，助力企业实现“快速响应、高效生产”的智能化转型。

（3）精度管控，从经验到数据的跨越

高精度伺服驱动系统与机械臂运动学补偿技术结合，实现切割轨迹的亚毫米级控制，配合边缘视觉检测模块实时校准切口偏差，确保压力容器接管孔、换热器管板孔等关键孔位的尺寸一致性。

标准化工艺参数库集成不同材质（不锈钢、钛合金、高强钢等）的切割工艺方案。操作人员只需选择工件材质与厚度，即可自动匹配切割速度、气体流量等参数，消除人工试切的耗材损耗与误差，显著提升批量生产的质量稳定性，帮助企业降低返工成本、提高生产良率。

（4）人机协同，重塑行业作业范式

“小坦克”配合无线遥控手柄，可灵活穿行于作业空间，实现作业精准定位。操作界面采用图形化编程指引，普通工人通过3D虚拟仿真培训即可掌握复杂构件的切割编程，彻底改变“依赖资深技工”的行业现状，有效缓解高端装备制造领域的技能缺口问题，为企业储备技术型人才、提升核心竞争力提供支撑。

生态共建——从技术输出到产业赋能

仁新与新松的协同创新实践超越单一设备层面，着力构建开放协同的智能制造生态。在技术下沉与行业适配方面，将具身智能核心能力拆解为可复用的硬件模块与软件组件，推出适配现有设备的轻量化解决方案，助力传统制造企业以较低成本实现智能化改造。同时，提供标准化培训与技术支持，帮助企业快速掌握智能装备操作，有效推动行业整体智能化水平提升，让更多中小企业也能享受到智能制造的技术红利。

当具身智能焊接机器人在青藏高原实现稳定作业，当“小坦克”在工业车间完成高精度切割，这不仅是智能技术的应用，更是中国智能制造聚焦真实场景、解决实际问题的生动实践。

面向未来，双方将继续深耕新能源、海洋工程等领域，以“场景定义技术”的理念推动具身智能与千行百业深度融合，助力全球工业在智能化转型中实现效率、质量、安全的全面提升，让“中国智造”以可靠、务实的形象赢得全球信任，为制造业高质量发展注入新的动能！

摘自《自动化博览》2025年8月刊